Mise en route – Exemple de projet

Découper un modèle de calibrage

Pour notre introduction rapide, nous allons utiliser une stratégie de parcours d'outil de profil 2D pour graver un rectangle, un cercle et une étoile de taille précise et alignés. Ce modèle utilisera toutes les étapes que nous avons décrites dans Le flux de travail CNC. Cela nous permettra également de vérifier que la machine CNC fonctionne correctement en utilisant quelques caractéristiques de conception simples mais importantes :

  • Le rectangle, le cercle et l’étoile ne doivent pas apparaître déformés.
  • Les dimensions des formes sculptées doivent correspondre exactement au design.
  • Les points d'alignement des 3 formes ne doivent présenter aucune différence.
  • L'étoile pivote légèrement dans le sens des aiguilles d'une montre et la sculpture doit correspondre à l'orientation originale du motif, sans reflets inattendus en X ou Y.

À la fin de ce guide, nous passerons en revue ces vérifications et suggérerons quelques conseils de dépannage si l'une d'entre elles ne correspond pas à ce qu'elle devrait être.

Matériau, outillage et maintien

Les dimensions XY du motif seront de 100 mm (4"), vous aurez donc besoin d'un morceau de matériau d'environ 150 mm (6") carré ou plus.

L'épaisseur précise du matériau n'est pas très importante car le motif sera simplement gravé dans sa surface à une profondeur de 1,5 mm (1/16"). Toute pièce de 3 mm (1/8") d'épaisseur ou plus conviendra donc. . Une chute de contreplaqué ou de panneau MDF serait idéale.

Pour éviter tout risque de collision avec des pinces ou de coupure dans une vis, la meilleure méthode de départ pour maintenir un petit morceau de matériau comme celui-ci est d'utiliser du ruban adhésif double face. N'importe quel ruban adhésif de type « tapis » très résistant fonctionnera, mais vous devrez peut-être expérimenter pour trouver une marque qui se fixe bien, mais qui peut également être retirée proprement une fois le travail terminé.

La profondeur d'outil sera créée sur la base d'un embout en V, mais les angles précis de l'outil ne sont pas importants. Si vous n'avez pas d'outil à embout en V, une petite fraise en bout (3 mm, 1/8" de diamètre ou moins) ou un outil à nez sphérique fonctionnera également, mais les coupes seront plus larges, donc le modèle d'étalonnage peut être un peu un peu plus difficile à interpréter.

Pour éviter tout risque de collision avec des pinces ou de coupure dans une vis, la meilleure méthode de départ pour maintenir un petit morceau de matériau comme celui-ci est d'utiliser du ruban adhésif double face.

Créer le travail

  • Cliquez sur « Créer un nouveau fichier » pour commencer.

Cela ouvre le formulaire « Configuration de la tâche ». Tous les projets commencent par une configuration de travail. C'est ici que nous considérons les dimensions physiques de notre conception. Notez que vous n'avez pas nécessairement besoin de définir l'ensemble du bloc de matériau à ce stade, juste la zone nécessaire à votre conception - la zone de conception peut ensuite être positionnée n'importe où sur un bloc de matériau physique plus grand à l'aide de la « Position de référence XY », que votre CNC la machine utilisera comme point de départ de référence.

Comme tous les formulaires du logiciel, vous devez simplement travailler du haut vers le bas du formulaire « Configuration du travail ». Les formulaires sont généralement présentés avec les champs les plus importants, non facultatifs ou les plus fréquemment mis à jour en haut. Des valeurs par défaut raisonnables sont fournies pour la plupart des champs de formulaire lors du premier accès (les champs se souviendront généralement de leurs paramètres précédents une fois que vous les aurez modifiés), donc au départ, vous pouvez simplement ignorer tous les champs dont vous n'êtes pas sûr. Au bas de la plupart des formulaires se trouvent les boutons pour (accepter), ou toutes les modifications que vous avez apportées.

  • Le formulaire de configuration du travail permet des projets qui seront découpés des deux côtés ou à l'aide d'un axe rotatif, mais pour l'instant nous sélectionnerons simplement « Simple face ».

Nous définirons les unités « Taille du travail » selon vos préférences.

Notez que le contrôleur de votre machine CNC sera configuré pour s'attendre à des parcours d'outils définis en unités métriques ou impériales et vous devrez vous référer à votre fabricant de CNC pour déterminer votre paramètre particulier - le post-processeur que vous sélectionnerez plus tard devra faire correspondre le parcours d'outil au Les exigences du contrôleur mais cela est entièrement indépendant des unités que vous préférez pour conception dans le logiciel - tout sera automatiquement converti, si nécessaire, lors de la création du fichier de parcours d'outil.
  • Réglez la largeur et la hauteur de votre nouveau travail sur 150 mm (6").
  • Met le
  • Cliquez sur OK

Concevoir l'illustration d'étalonnage

Votre projet doit commencer par un dessin de conception. Sur le côté gauche de l'écran se trouvent un certain nombre de panneaux à onglets qui donnent accès à divers outils pour vous aider à dessiner votre dessin.

En temps voulu, nous utiliserons notre conception pour commencer à créer des parcours d'outils pour notre machine CNC. Les fonctions relatives aux parcours d'outils et aux stratégies de parcours d'outils sont situées dans un autre panneau sur le côté droit de l'écran. Initialement, ce panneau est masqué. Une fois que notre conception sera en grande partie terminée, nous nous concentrerons sur le panneau de parcours d'outil sur la droite.

Il s'agit du flux de travail typique lors de la création d'un projet CNC et l'interface du logiciel rend donc ce changement de focus facile et intuitif.

Pour l'instant, continuons à nous concentrer sur les outils disponibles dans le panneau de gauche conception .

La première chose que nous allons faire est de créer un carré simple de 100 mm, en utilisant l'outil Rectangle dans le panneau de conception à gauche. Avec l'outil Rectangle ouvert, cliquez dans la vue 3D pour placer un rectangle par défaut, et dans les zones d'édition à droite et en bas du rectangle, cliquez dans chacune d'elles et saisissez 100.

Cela créera votre rectangle de 100 mm x 100 mm.

Appuyez maintenant sur la touche F9 du clavier et votre vecteur rectangulaire sera désormais centré dans votre espace de travail.


Créer nos premiers parcours d'outils

Maintenant que notre dessin de conception est terminé, nous sommes prêts à réfléchir à la stratégie de parcours d'outil que nous devrions utiliser pour couper cette forme avec précision et efficacité.

L'interface du logiciel peut automatiquement masquer le panneau des outils de conception et afficher le panneau des outils de stratégie de parcours d'outil à l'aide du bouton « Passer aux commandes de parcours d'outil ».

  • Cliquez sur le bouton "Passer aux commandes de parcours d'outil" en haut de l'onglet "Conception".

L'onglet Parcours d'outils s'ouvrira maintenant sur le côté droit du logiciel. Vous trouverez ici tous les outils relatifs à la création, l'édition et la sauvegarde des parcours d'outils.

La sélection de la stratégie de parcours d'outil la plus appropriée pour une tâche particulière est l'un des aspects les plus difficiles de l'apprentissage initial de l'utilisation efficace de votre CNC. Au fil du temps, vous explorerez les différentes stratégies disponibles dans cet onglet et nos didacticiels détaillés et nos exemples pratiques vous permettront de comprendre à quoi sert chacune d'entre elles.

Pour l'instant, nous allons utiliser uniquement la première stratégie disponible sous les opérations de parcours d'outil - il s'agit du parcours d'outil de profil.

Cliquez sur le bouton Parcours d'outil de profil pour ouvrir le formulaire Parcours d'outil de profil 2D.

Sauvegarde et chargement du projet

À ce stade, nous devrions probablement sauvegarder notre projet. Enregistrer le document de projet à l'aide du menu Fichier->Enregistrer ou des touches de raccourci Ctrl+S, c'est comme enregistrer n'importe quel autre document d'application conventionnel (c'est-à-dire Microsoft Word, etc.) et il inclura tous vos éléments de conception 2D, modèles 3D. et les paramètres de stratégie de parcours d'outil dans un fichier `*.crv` ou `*.crv3d`. Il s'agit du fichier sur lequel vous pourrez revenir ultérieurement à tout moment pour continuer votre travail ou dupliquer comme base d'un nouveau projet.

Notez qu'il ne s'agit *pas* du fichier que votre machine CNC lira. L'enregistrement des parcours d'outils (voir ci-dessous) est le processus indépendant par lequel vous enregistrez spécifiquement le fichier de ce projet dont votre machine CNC a besoin. Il peut être utile de considérer le processus d'enregistrement du parcours d'outil comme une sorte de création de fichiers PDF *à partir de* votre document Word - les fichiers PDF ne sont généralement pas rechargés ou modifiés, mais ils sont prêts à être « imprimés ».

Aperçu du parcours d'outil

Avant de commencer à transférer nos fichiers de parcours d'outils sur notre machine CNC, il nous reste encore une étape *très* importante à effectuer dans le logiciel. Nous pouvons prévisualiser exactement comment notre machine CNC se déplacera et à quoi devrait ressembler le matériau une fois chaque parcours d'outil terminé à l'aide de la commande Aperçu des parcours d'outils.

Enregistrement des parcours d'outils - Post-traitement


Exécution de votre parcours d'outil

Dans ce guide, nous supposerons que vous avez terminé le processus de « Configuration de la machine » manuellement ou en utilisant l'un des Configurations en ligne existants comme indiqué ici.

Une fois cette étape terminée, il ne vous reste plus qu'à ouvrir le formulaire « Enregistrer le parcours d'outil » en utilisant l'icône en bas à droite des icônes des panneaux de parcours d'outil.

Assurez-vous que votre machine est actuellement sélectionnée dans la Machine


Exécution de votre parcours d'outil

Chaque machine et contrôleur CNC est différent. À ce stade, vous devrez vous référer aux instructions du fabricant de votre machine CNC pour plus de détails sur l'exécution de votre fichier de parcours d'outil, mais nous pouvons fournir des informations généralement applicables sur le processus typique auquel vous devez vous attendre.

Sécurisez votre matériel

Votre morceau de matériau devra être fixé au lit de la machine. Cela se fait généralement en serrant, vissant ou collant votre matériau (les machines plus grandes ou plus sophistiquées peuvent avoir un maintien sous vide). Dans les deux premiers cas, vous devez faire très attention à ne pas couper vos colliers ou vos vis. Comme nous l'avons noté dans la configuration de la tâche, le fichier de parcours d'outil n'a pas besoin d'être de la même taille que le matériau, donc le moyen le plus simple d'éviter les pinces et les vis est de vous assurer que les dimensions de votre travail (et donc vos parcours d'outils) ne sont pas plus grandes que celles dégagées. zone de votre matériel et qu'il est correctement positionné dans cette zone.

Définissez vos origines (données)

Les mouvements de tous les parcours d'outils sont relatifs à la « position de référence XY » que vous avez sélectionnée lors de la création initiale de votre tâche (dans notre exemple, nous définissons le coin inférieur gauche, mais il peut aussi être généralement le centre de votre conception), ce sont également souvent appelé « origines ». Vous devez maintenant indiquer à votre contrôleur de machine CNC où ce point de référence se trouve physiquement sur votre matériau. Ce processus est généralement appelé « définition de la donnée XY », « définition de l'origine XY » ou « mise à zéro de X et Y ».

En effet, la définition de la référence XY positionnera votre parcours d'outil sera coupé sur votre matériau.

Vous devrez également indiquer à votre contrôleur comment profond votre parcours d'outil coupera dans le matériau - l'équivalent du positionnement de votre parcours d'outil dans dans le matériau. Ceci est souvent connu sous le nom de « définition de l'origine Z », « mise à zéro de Z » ou « remise à zéro de Z ».

Encore une fois, à ce stade, il est important de savoir quel paramètre "Z Zero Position" vous avez utilisé lorsque vous avez créé votre travail dans le logiciel - dans notre exemple, nous l'avons défini pour qu'il soit sur la surface du matériau, mais dans certaines circonstances, il est utile de placez-le à la base du bloc de matériau ou sur le lit de votre machine CNC.

Étant donné que ce travail a été créé avec la « Position zéro Z » sur la « Surface du matériau », vous devrez faire tourner votre machine CNC pour que la pointe de l'outil touche le surface du matériau , puis utiliser son logiciel de contrôle pour remettre à zéro la position Z.

Vous pouvez également disposer d'une plaque tactile ou d'un palpeur Z automatique pour obtenir le même résultat - reportez-vous au fabricant de votre CNC pour obtenir des instructions sur cette étape.

Note : lorsque vous souhaitez effectuer un test de "coupe à l'air", c'est votre opportunité de reculer votre machine CNC vers le haut en Z à un point dans l'air où la profondeur maximale du parcours d'outil n'entrera en contact avec aucun matériau physique et de définir votre Z zéro "dans les airs" à la place. Exécuter votre parcours d'outil avec l'origine Z dans les airs comme ceci est un test très utile des mouvements d'un parcours d'outil si vous avez des doutes ou des incertitudes sur votre configuration ou les paramètres de parcours d'outil avant toute coupe réelle.

À ce stade, votre machine CNC devrait être dans un état où ses indicateurs de position indiqueraient X=0, Y=0 et Z=0 lorsque la pointe de l'outil était à la position que vous avez définie lors de la création de votre tâche d'origine - dans notre exemple. ce serait dans le coin inférieur gauche de la zone que nous allons couper et toucherait juste la surface supérieure du matériau.

Chargez votre fichier de parcours d'outil

Prêt à partir?

Vous devez toujours envisager une vérification visuelle d'au moins le point de départ initial et les avances d'un parcours d'outil non testé avec une « coupe aérienne » (voir note ci-dessus). Portez une attention particulière au mouvement qui formera la première coupe sur toute la profondeur et sur toute la largeur - car c'est le moment où l'outil et la machine CNC sont les plus sollicités - pour vous assurer qu'il semble approprié à l'outil et au type de matériau que vous utilisez. ont l'intention de couper.

Lorsque vous commencez à utiliser votre CNC, il vaut la peine d’envisager de conserver une simple liste de contrôle écrite sur votre contrôleur. Un exemple pourrait être :

Ai-je:

  • Exécuter un « air-cut » pour vérifier le mouvement initial ?
  • Vous avez vérifié que le matériel est bien fixé ?
  • Vous avez vérifié que le type et la forme de l'outil sont adaptés à ce parcours d'outil ?
  • Définir l'origine X,Y ?
  • Définir l'origine Z ?
  • Vous avez allumé la broche (si elle n'est pas automatiquement activée par le contrôleur de votre machine CNC) ?

OK, il est temps de couper !

Exécutez toujours tout parcours d'outil avec des paramètres d'outil non testés ou non vérifiés avec une attention particulière. Lors de la coupe avec des outils nouveau et/ou dans des matériaux nouveau , demandez conseil à votre machine CNC ou au fabricant de vos outils sur les avances et vitesses appropriées pour votre machine et vos outils.

Vérifiez les coupes de calibrage

Dépannage

Échelle / unités

Ma conception est découpée beaucoup plus petite/grande que ce pour quoi elle a été conçue.

Vérifiez à nouveau la distance parcourue par votre machine lorsque vous commandez manuellement au contrôleur de passer de X=0 à X=1

La distance parcourue doit être exactement de 1 pouce ou 1 mm.

S'il se déplace de 1 pouce, vous devez vous assurer que lorsque vous enregistrez vos parcours d'outils à partir de Aspire , vous utilisez le post-processeur en pouces.

De même, s’il se déplace de 1 mm, utilisez plutôt le post-processeur MM.

Si la distance parcourue est différente, au lieu de l'une de ces options, l'étalonnage de la machine doit être revu avec l'aide du fournisseur de la machine.

Vérifiez ceci sur chacun des axes XY et Z, et il doit se déplacer exactement sur la même distance sur tous les axes.

Contrecoup

Le jeu est un problème physique dans la machine où un axe se déplace sur la distance correcte pour une coupe, mais ensuite le jeu sur le moteur de l'axe ou les barres de vis lui permet de glisser.

Cela peut se produire au fil du temps et la machine peut devenir progressivement de plus en plus mal alignée au cours d'un parcours d'outil. Généralement, si vous constatez une imprécision dans les coupes dans une seule direction, il s'agit de problèmes de jeu sur cet axe.

Signalez le problème à votre fournisseur de machines pour obtenir des conseils sur la manière d'éliminer le jeu dans votre matériel.

Axe inversé

L'indicateur le plus courant d'un axe inversé est un texte mis en miroir dans une seule direction. Un cas plus rare peut être celui où la toupie se soulève alors qu'elle devrait plonger, ce qui entraîne une coupe dans l'air, même lorsque le zéro Z est correctement réglé. Cela peut être dû à un certain nombre de facteurs, tels que :

  • Câblage matériel.
  • Configuration du contrôleur.
  • Configuration du post-processeur.

Le câblage du matériel est toujours la première chose à vérifier dans ces cas-là, pour s'assurer que le matériel de la machine est bien connecté comme prévu et qu'il n'y a aucun problème de câblage. Si les bornes positives et négatives d'un moteur sont inversées, le moteur peut alors tourner en sens inverse.

La configuration du contrôleur fait partie de l'étalonnage des contrôleurs, et si les valeurs sont inversées ici, cela peut entraîner le fonctionnement des moteurs en sens inverse.

La configuration du post-processeur peut parfois nécessiter l'inversion d'un axe. Cela aura été exigé par le fournisseur de la machine pour s'adapter à la configuration de ses machines. Le post-processeur ne doit généralement pas être inversé manuellement et est configuré pour s'adapter aux spécifications du fournisseur de la machine. Dans les rares cas où il est nécessaire de le modifier pour s'adapter à une machine CNC qui ne peut pas être corrigée avec les points ci-dessus, Modification du post-processeur peut aider.