1. Die Hauptmenüleiste (die Dropdown-Menüs) am oberen Bildschirmrand (Datei, Bearbeiten, Modell, Maschine, Werkzeugwege, Ansicht, Gadgets, Hilfe) bietet Zugriff auf die meisten in der Software verfügbaren Befehle, gruppiert nach Funktion. Klicken Sie auf eine der Optionen, um eine Dropdown-Liste der verfügbaren Befehle anzuzeigen.
2. Das Design-Panel befindet sich auf der linken Seite des Bildschirms. Hier können Sie auf die Design-Registerkarten und die darin enthaltenen Symbole zugreifen, um ein Design zu erstellen.
3. Die Registerkarte „Werkzeugweg“ befindet sich auf der rechten Seite des Bildschirms. Der obere Abschnitt der Registerkarte „Werkzeugwege“ enthält alle Symbole zum Erstellen, Bearbeiten und Vorschau von Werkzeugwegen. In der unteren Hälfte werden Ihnen bereits erstellte Werkzeugwege angezeigt.
4. Im Fenster „2D-Design“ wird das Design gezeichnet, bearbeitet und für die Bearbeitung ausgewählt. Designs können direkt in der Software importiert oder erstellt werden. Diese nimmt den gleichen Bereich wie die 3D-Ansicht ein und die Anzeige kann mit F2 und F3 oder den Registerkarten oben im Fenster zwischen beiden umgeschaltet werden.
5. In der 3D-Ansicht werden das zusammengesetzte Modell, die Werkzeugwege und die Werkzeugwegvorschau angezeigt. Sie können sie auch zum Erstellen Ihrer Vektoren und 3D-Modelle sowie zum Bearbeiten beider verwenden.
6. Wenn Sie die 2D- und 3D-Ansichten gleichzeitig sehen möchten oder Ihren Fokus zu einem späteren Zeitpunkt Ihres Entwurfsprozesses auf die Registerkarte „Werkzeugwege“ verlagern möchten, können Sie die Schaltflächen für das Schnittstellenlayout verwenden (zugänglich im Abschnitt „2D-Ansichtssteuerung“ in der Zeichnung). (Tab), um zwischen den verschiedenen voreingestellten Schnittstellenlayouts umzuschalten.
7. Hier können Sie auf Schnell-Dropdown-Menüs zugreifen, um die aktuelle Ebene, das Blatt oder die Komponentenebene, an der Sie arbeiten, zu ändern.

Die Tool-Seiten verfügen über ein automatisches Ein-/Ausblenden-Verhalten, das es ihnen ermöglicht, automatisch geschlossen zu werden, wenn sie nicht verwendet werden, wodurch Ihr Arbeitsbereich auf dem Bildschirm maximiert wird.

Die Software umfasst zwei Standardlayouts, eines für den Entwurf und eines für die Bearbeitung, mit denen automatisch und bequem das entsprechende Verhalten beim automatischen Ausblenden für jede Werkzeugseite festgelegt werden kann. Mit den Schaltflächen zum Umschalten des Layouts auf jeder Werkzeugseite können Sie die Benutzeroberfläche wechseln, während sich Ihr Fokus ganz natürlich von der Entwurfsphase auf die Werkzeugwegphase Ihres Projekts verlagert.

Das Verhalten beim automatischen Ausblenden jeder Werkzeugseite kann mithilfe der Stecknadelsymbole oben rechts im Titelbereich jeder Seite gesteuert werden.

Pinned

Unpinned

Cut2D Desktop verfügt über zwei Standard-Werkzeugseitenlayouts, die den üblichen Arbeitsablauf beim Design und anschließend bei der Werkzeugwegerstellung unterstützen sollen.

Auf allen drei Werkzeugregisterkarten gibt es Schaltflächen zum Wechseln des Layouts. Auf den Registerkarten „Zeichnen“ und „Modellieren“ verlagern diese Schaltflächen den Fokus der Benutzeroberfläche auf Werkzeugwegaufgaben, indem sie die Werkzeugregisterkarte „Werkzeugwege“ „anpinnen“ und die Registerkarten „Zeichnen“ und „Modellieren“ freigeben. Auf der Registerkarte „Werkzeugwege“ kehrt die Schaltfläche das Layout um – die Seite „Werkzeugwege“ wird gelöst und die Seiten „Zeichnen“ und „Modellieren“ werden fixiert. Sie können zwischen diesen beiden Modi mit den Tastenkombinationen F11 und F12 wechseln.

In allen Formen ist ein ? Symbol, das Sie zur entsprechenden Hilfeinhaltsseite weiterleitet, auf der das Tool-Formular, auf dem Sie sich befinden, im Detail beschrieben wird.

Die Hilfeaufforderungen verfolgen Ihr aktuelles Tool oder Ihre aktuelle Aktion und bieten schnellen Zugriff auf relevante Hilfedokumentation oder Tipps zum aktuellen Tool.

Erste Schritte

Welcome to the vibrant Vectric community! You've made a great choice for getting the most from your CNC machine by using Vectric software. This short guide should help you to get your CNC machine cutting correctly in less than hour. Along the way we will highlight key concepts and tools in our full Reference Manual. These links will help you review each step in more detail and begin to develop your skills.

Übersicht

In the first section of this guide we will describe the main principles of CNC toolpath creation using Vectric software. All CNC projects follow a similar workflow and our software is designed to reflect these steps naturally and intuitively.

Next we will complete your one-time setup to licence your product and give you access to Vectric's online portal, V&Co, which we will use to automatically configure the software for your specific CNC machine.

In the final section we will run through a simple, but complete, CNC project from start to finish step-by-step. At the end of the project you should be confident that your CNC machine is correctly configured and you can cut vector drawings using a simple profile toolpath strategy.

The Vectric Workflow

The Example Project will step you through all the stages of creating, toolpathing and cutting a simple line drawing. Most CNC projects share many common concepts and steps so before we complete our practical project, let's run through them.

The structure of a Vectric Job

All the information needed to describe a single CNC project is contained in a Vectric Job document (when saved they have the file suffixes *.crv or *.crv3d). A new job always begins by defining the area of a sheet of physical material that you intend to cut with your CNC machine.

Most jobs typically only involve one sheet of material, but more complicated projects may comprise multiple materials. Don't worry, your job's primary material sheet can be updated or new sheets of material added to your job later, as your design develops.

The drawings & images used to work on a material sheet can be created on layers to help manage more complicated designs. Similarly 3D model components can also be organised onto levels. By default there is always at least one layer and one level for each sheet in a new job. You can add more layers and levels to help organise more complicated projects.

Once your material sheet has been created in the Job Setup form, the software will show you a 2D & 3D view of your design space (which matches the dimensions of your current material sheet), each in their own window.

Above the view windows is the main toolbar which allows you to navigate through the structure of your CNC job and see what is currently being displayed in view windows below. It shows you the material sheet, design layer and 3D model level that you are currently working on (referred to as 'active').

What you see in the 2D & 3D design views below will reflect these current settings and any new shapes, components or toolpaths will be created in the active locations indicated. You can also change the active sheet, active layer or active level at any time directly from these controls.

More advanced projects can also represent both sides of a sheet of material. For a two-sided project an additional control above the views shows which side of the sheet is currently active. You can view the drawings, models and toolpaths associated with the top and bottom surface of each material sheet and swap the active side of the sheet in a consistent way to the other controls.

Initially your job will be empty and so your views will be blank, but in due course, Vectric's view windows will show all the layered drawings & images, 3D model components & toolpaths for the currently active material sheet.

The currently active locations are the same for both the 2D & 3D views i.e. creating a vector shape will place it on the same active sheet and active layer regardless of whether the 2D or 3D view is used.

You can, however, toggle the visibility of object types in each view independently using the visible items toolbar at the top of each view. This is helpful for focusing on different areas of your job at each stage of creating your CNC project.

Many of the software's tools can be used directly in either the 2D or 3D view.

In V12 some tools have not yet been extended to allow full interaction in the 3D - this is an ongoing transition. If in doubt, try click

Import, Draw or Trace artwork

Computer images are most often represented as a grid of coloured squares - these images are referred to as bitmaps and their constituent coloured squares are called pixels. Except for a few very specific cases, this representation is not *directly* useful for toolpath creation. Computer drawings (from CAD or illustration applications) are very different and are instead built from mathematically defined lines & curves.

This type of representation is referred to as vector or contour artwork. Vectric software can use both bitmap and vector artwork, but most types of toolpath can only be created from vector drawings. Suitable bitmaps with bold regions of similar colour (for example logos, cartoons, icons or signs) can, however, be used to create vectors from which many types of toolpath can then be generated - this process is called bitmap tracing.

Some external artwork file types contain only bitmaps (e.g. BMP, PNG, JPG), some contain only vectors but many can contain both (e.g. PDF, SVG, DWG/DXF).

Use the design artwork to create toolpaths

We use the vector artwork to define the shapes we want to cut. It is important to emphasise that the toolpath (the actual cutting moves your machine must make to leave your intended shape) is rarely, if ever, a direct conversion of the original artwork. The toolpath must be created taking into account a complex interaction of the material, your CNC machine's capabilities and the shape of your cutting tool.

"Sculpture, per se, is the simplest thing in the world. All you have to do is to take a big chunk of marble and a hammer and chisel, make up your mind what you are about to create and chip off all the marble you don’t want." - Paris Gaulois, 1879.

Toolpaths are therefore generated from source vector artwork but once created they are almost entirely indepenendent of the artwork that created them. Moving, editing or even deleting the source artwork used to generate a toolpath will not affect the toolpath - it must be actively re-calculated to reflect any changes.

This is a carefully considered Vectric design principle - although you may be prompted that a significant alteration to your job has occurred - your toolpaths will never change automatically 'behind your back'!

That said, toolpaths do retain a handy reference to the artwork that created them. If you choose to edit a toolpath it will try to locate it's orginal source artwork and re-select it. At this point you can simply recalculate it to reflect any changes you have made to that source artwork, but you can also choose to select additional or entirely different artwork.

Vorschau

As we've discussed, the actual motion of your CNC machine (the toolpath) required to cut al shape can be complex and difficult to interpret.

Luckily your software provides an extremely accurate preview of any toolpaths that you create by simulating them in a block of virtual material. In the Example Project we will use the Toolpath Preview to verify that the toolpaths are producing the shapes we want (and we can easily corrected them if not)!

This simulated preview is a hugely beneficial step that ensures you minimise costly mistakes in the real world (we all make them from time to time) but it also allows you to check the surface finish you can expect from different strategies under different conditions.

The Toolpath Preview uses exactly the same data that will be sent to your CNC machine. You can be confident that any cutting and surface finish issues that occur at the machine but which are nicht visible in the Toolpath Preview are almost always caused by a physical problem with the machine setup or tooling, which makes finding and fixing them a lot quicker!

Exporting the toolpath

Now we will be ready to export the toolpath, in the right format, ready to be loaded into our CNC machine's controller. Saving the toolpath will make use of a Post-Processor that is specific to your CNC machine. It will translate the movements contained in the toolpath into a toolpath file that is in the specific format required by your CNC machine's controller to load and run.

One-time setup

Before we can begin, however, we must complete a couple of one-time steps to ensure your newly installed software is correctly configured. We will start by showing you how to log in to Vectric's online portal, V&Co. Here you will be able to download many other tutorials & projects, clipart packs and software updates. It is also the place you will find your personal product license code and you can return to it any time should you need to recover this licence information or use the main product installer again for any reason in the future. We will also use V&Co to access our online Machine Database. We can use this to automatically configure your software for the make and model of your CNC machine. Licensing and configuring your software typically only needs to be completed once and if you are online they can both be completed almost entirely automatically with just a few clicks.

Licence Management & Your V&Co Account

It is important that your investment in our high quality CNC software is protected and that Vectric can continue to create great software in the future - you will, therefore, have a unique personal licence for the software that you have purchased.

This licence is associated with your Vectric V&Co account, and can be accessed at anytime via https://portal.vectric.com. To log in to your V&Co account you will need to use the email address (which must be uniquely yours) and password that you registered with us when your account was created - please keep these details safe. Your registered email address is the way by which we can verify your ownership of the software.

Important Note: you can reset your password at any time using your registered email account and the forgotten password link provided on the V&Co log in page. If you need to change your registered email address it is important to do this before you lose access to the one to which the software is registered. If you can no longer access your registered email, you will need to contact us directly at support@vectric.com but please note that you will now need to be able to provide independent and alternative proof of your identity and purchase.

Within your V&Co account there is a unique digital code for each piece of Vectric software you have purchased. When you first run our software on your laptop or PC you will be prompted to provide this information. If you are installing onto a computer that is online (i.e. with unrestricted internet access available) you can complete this process almost entirely automatically - this is the fastest and easiest method.

The software will simply launch your web browser and prompt you to log in to your portal account. The software will then show the appropriate license that is available to be linked. Simply accept the link and you're good to go!

Once you have completed this process after initial install you will not be required to do it again unless you change computers or need to re-install the software afresh. Your software is now uniquely licenced to you and your details will always be shown in the main interface - even when you are offline, or online but not logged-in.

You can also log into your V&Co account from within the software at any time when you are connected to the internet to enable additional online features and services such as your clipart collection or online tool database.

When logged-in, your software will indicate this in the top right corner of the main window. Please note, the one-time licensing of your software and routinely logging in when using your software are independent concepts. Your personal product licensing is unaffected by your V&Co logged-in status.

We have also ensured that you can complete the software licensing process without having a live internet connection. The process is less automatic and details of the steps can be found here.

CNC Machine Tool Configuration

The software supports hundreds of different types of CNC machine, so the the next thing we will need to do is configure the software for your particular make and model. Correct configuration comprises two elements - appropriate tool settings in the tool database for your CNC machine and setting the 'translation' file (the Post-Processor) needed to create a toolpath file that your specific machine tool controller can understand.

Werkzeugdatenbank

Configuring the software will create a default tool database with tool definitions include cutter movement speeds ("feedrates") that *should* be a reasonable starting point for you to edit the entries for the tool types that you have, according to the recommendations from your CNC machine manufacturer for each material. Appropriate tool settings are the result of a complex interaction of the tool's shape and design, the nature of the material you intend to cut and the strength and power of your CNC machine. Don't use any default settings without first considering whether they are appropriate for your circumstances.

We will look at the Tool Database in more detail in the Toolpath Creation section below.

Post Processors

Your software can create toolpath files for hundreds of different CNC machines and controllers. To achieve this, the software creates an internal representation of a toolpath. Only when this toolpath is saved does it get 'translated' into the specific format required by your CNC machine.

The translation instructions are contained in file called a Post-Processor (because it *processes* the toolpath *after* it has been created).

Post-Processors also determing whether the toolpath movements will be presented to the machine using metric or imperial units. This must typically match the units mode you have set on your CNC machine's controller (seek advice from the manufacturer if needed). Note, however, it doesn't matter what units where used to create the original toolpath within the software - any required conversion is automatically applied when the toolpath is saved through the Post-Processor.

Job Setup - Axis Orientation

Our software is specifically designed for 3-axis CNC Machines (with additional support for an optional rotary axis). As you look at your CNC machine, the normal conventional is that left and right movement is controlled by the X-axis, forward and backward movement controlled by the Y-axis and up and down movement is controlled by the Z-axis.

In our software the width of your job will typically be equivalent to the X-axis of your CNC machine and the height of your job to its Y-axis.

Be aware that some machines are orientated so that the X & Y axes are swapped as you look at them - left to right movement may be controlled by the Y-axis and vice versa.

Use your machine's control software to jog your machine independently in each axis to make sure your expectations are correct.

Although unusual, it is possible that some post-processors will swap the X & Y toolpath coordinates nach you have created your toolpaths - effectively changing the apparent orientation of you job - but this is only recommended for users who are confident of their machine's configuration and usage and not recommended for the majority of users who might not be aware of the other issues this can cause. Check with your machine tool manufacturer if you have any doubts.

It can help Orientate yourself so that when you stand before the machine, when you jog the machine to move to a higher X position, it is moving Left to Right infront of you. This can help visualise how the project design you have made in the software will translate to the bed of your machine.

Schneiden eines Kalibrierungsmusters

Für unsere kurze Einführung verwenden wir eine 2D-Profil-Werkzeugpfadstrategie, um ein Rechteck, einen Kreis und einen Stern mit präziser Größe und Ausrichtung zu gravieren. Dieses Muster verwendet alle Schritte, die wir im CNC-Workflow beschrieben haben. Es ermöglicht uns auch, anhand einiger einfacher, aber wichtiger Merkmale des Designs zu überprüfen, ob die CNC-Maschine ordnungsgemäß funktioniert:

• Rechteck, Kreis und Stern sollten nicht verzerrt oder verzerrt erscheinen.
• Die Maße der geschnitzten Formen sollten exakt dem Entwurf entsprechen.
• Die Ausrichtungspunkte der drei Formen sollten keine Abweichungen aufweisen.
• Der Stern wird leicht im Uhrzeigersinn gedreht und die Schnitzerei sollte der ursprünglichen Ausrichtung des Designs entsprechen, ohne unerwartete Reflexionen in X- oder Y-Richtung.

Am Ende dieses Handbuchs gehen wir auf diese Prüfungen ein und geben einige Tipps zur Fehlerbehebung, falls eine davon nicht Ihren Erwartungen entspricht.

Material, Werkzeuge und Niederhalter

Die XY-Abmessungen des Designs betragen 100 mm (4 Zoll), Sie benötigen also ein Stück Material mit den Abmessungen 150 mm (6 Zoll) oder mehr im Quadrat.

Die genaue Dicke des Materials ist nicht so wichtig, da das Design einfach in einer Tiefe von 1,5 mm (1/16 Zoll) in die Oberfläche geschnitzt wird. Jedes Stück mit einer Dicke von 3 mm (1/8 Zoll) oder mehr ist daher geeignet. Ein Reststück einer Sperrholz- oder MDF-Platte wäre ideal.

Um Kollisionen mit Klammern oder das Einschneiden einer Schraube zu vermeiden, ist die beste Methode, ein kleines Stück Material wie dieses festzuhalten, doppelseitiges Klebeband. Jedes strapazierfähige Klebeband vom Typ „Teppich“ funktioniert, aber Sie müssen möglicherweise experimentieren, um eine Marke zu finden, die gut hält, sich aber auch nach Abschluss der Arbeit sauber entfernen lässt.

Der Werkzeugwinkel wird auf der Grundlage eines V-Bits erstellt, aber die genauen Werkzeugwinkel sind nicht wichtig. Wenn Sie kein V-Bit-Werkzeug haben, funktioniert auch ein kleiner Schaftfräser (3 mm, 1/8 Zoll Durchmesser oder weniger) oder ein Kugelkopfwerkzeug, aber die Schnitte sind breiter, sodass das Kalibrierungsmuster möglicherweise etwas schwieriger zu interpretieren ist.

Um Kollisionen mit Klemmen oder das Einschneiden einer Schraube zu vermeiden, ist die beste Methode zum Festhalten eines kleinen Materialstücks wie diesem die Verwendung von doppelseitigem Klebeband.

Erstellen des Auftrags

• Klicken Sie auf „Neue Datei erstellen“, um zu beginnen.

Dadurch wird das Formular „Job-Setup“ geöffnet. Alle Projekte beginnen mit einem Job-Setup. Hier berücksichtigen wir die physischen Abmessungen unseres Designs. Beachten Sie, dass Sie an dieser Stelle nicht unbedingt den gesamten Materialblock definieren müssen, sondern nur den für Ihr Design benötigten Bereich. Der Designbereich kann anschließend mithilfe der „XY-Datumsposition“, die Ihre CNC-Maschine als Referenzstartpunkt verwendet, an einer beliebigen Stelle auf einem größeren physischen Materialblock positioniert werden.

Wie bei allen Formularen in der Software sollten Sie das Formular „Job Setup“ einfach von oben nach unten durchgehen. Formulare sind normalerweise so aufgebaut, dass die wichtigsten, nicht optionalen oder am häufigsten aktualisierten Felder oben stehen. Für die meisten Formularfelder werden beim ersten Zugriff sinnvolle Standardeinstellungen bereitgestellt (Felder behalten im Allgemeinen ihre vorherige Einstellung bei, wenn Sie sie bearbeiten), sodass Sie alle Felder, bei denen Sie sich nicht sicher sind, zunächst einfach ignorieren können. Unten in den meisten Formularen befinden sich die Schaltflächen zum OK (Akzeptieren), Anwenden oder Abbrechen aller von Ihnen vorgenommenen Änderungen.

• Das Formular zur Auftragseinrichtung ermöglicht Projekte, die von beiden Seiten oder mithilfe einer Drehachse geschnitten werden. Für den Moment wählen wir jedoch einfach „Einseitig“ aus.

Wir legen die Einheiten für die „Auftragsgröße“ entsprechend Ihren Wünschen fest.

Beachten Sie, dass die Steuerung Ihrer CNC-Maschine so eingestellt ist, dass sie Werkzeugpfade erwartet, die entweder in metrischen oder imperialen Einheiten definiert sind, und dass Sie sich an Ihren CNC-Hersteller wenden müssen, um Ihre spezielle Einstellung zu bestimmen – der Postprozessor, den Sie später auswählen, muss den Werkzeugpfad an die Anforderungen der Steuerung anpassen, dies ist jedoch völlig unabhängig von den Einheiten, die Sie für Entwerfen innerhalb der Software bevorzugen – alles wird bei Bedarf automatisch konvertiert, wenn die Werkzeugpfaddatei erstellt wird.

• Stellen Sie die Breite und Höhe Ihres neuen Auftrags auf jeweils 150 mm (6 Zoll) ein.
• Legen Sie die
• OK klicken

Entwerfen Sie das Kalibrierungsbild

Ihr Projekt muss mit einer Entwurfszeichnung beginnen. Auf der linken Seite des Bildschirms befinden sich mehrere Registerkartenfelder, die Zugriff auf verschiedene Werkzeuge bieten, die Ihnen beim Zeichnen Ihres Entwurfs helfen.

Zu gegebener Zeit werden wir unser Design verwenden, um mit der Erstellung von Werkzeugpfaden für unsere CNC-Maschine zu beginnen. Die Funktionen für Werkzeugpfade und Werkzeugpfadstrategien befinden sich in einem weiteren Fenster auf der rechten Seite des Bildschirms. Anfangs ist dieses Fenster ausgeblendet. Sobald unser Design weitgehend abgeschlossen ist, richten wir unsere Aufmerksamkeit auf das Werkzeugpfadfenster auf der rechten Seite.

Dies ist der typische Arbeitsablauf beim Erstellen eines CNC-Projekts und die Softwareschnittstelle ermöglicht diesen Fokuswechsel einfach und intuitiv.

Konzentrieren wir uns vorerst weiterhin auf die im linken Design -Bereich verfügbaren Tools.

########## Hier finden Sie die Schritte zum Ausfüllen des Kalibrierungsquadrats! ########

This will create your Rectangle to be 100m x 100mm.

Now press the F9 key on the keyboard, and your Rectangle Vector will now be centered in your work space.

Erstellen Sie unsere ersten Werkzeugpfade

Nachdem unsere Konstruktionszeichnung nun fertig ist, können wir überlegen, welche Werkzeugwegstrategie wir verwenden sollten, um diese Form präzise und effizient zu schneiden.

Die Softwareschnittstelle kann mit der Schaltfläche „Zu Werkzeugpfadbefehlen wechseln“ das Bedienfeld „Designtools“ automatisch ausblenden und das Bedienfeld „Werkzeugpfadstrategietools“ anzeigen.

• Klicken Sie oben auf der Registerkarte „Design“ auf die Schaltfläche „Zu Werkzeugpfadbefehlen wechseln“.

Auf der rechten Seite der Software öffnet sich nun der Reiter Werkzeugwege. Hier finden Sie alle Werkzeuge rund um das Erstellen, Bearbeiten und Speichern von Werkzeugwegen.

Die Auswahl der am besten geeigneten Werkzeugwegstrategie für einen bestimmten Auftrag ist einer der schwierigsten Aspekte beim Erlernen der effektiven Verwendung Ihrer CNC. Mit der Zeit werden Sie die verschiedenen Strategien erkunden, die auf dieser Registerkarte verfügbar sind, und unsere ausführlichen Tutorials und praktischen Beispiele werden Ihnen helfen zu verstehen, wofür jede verwendet wird.

Vorerst verwenden wir nur die erste Strategie, die unter den Werkzeugpfadoperationen verfügbar ist – den Profil-Werkzeugpfad.

Klicken Sie auf die Schaltfläche „Profil-Werkzeugpfad“, um das Formular „2D-Profil-Werkzeugpfad“ zu öffnen.

Speichern und Laden des Projekts

An diesem Punkt sollten wir unser Projekt wahrscheinlich speichern. Das Speichern des Projektdokuments über das Menü Datei->Speichern oder die Tastenkombination Strg+S funktioniert genauso wie das Speichern eines beliebigen anderen herkömmlichen Anwendungsdokuments (z. B. Microsoft Word usw.) und enthält alle Ihre 2D-Designelemente, 3D-Modelle und Werkzeugwegstrategieeinstellungen in einer Datei `*.crv` oder `*.crv3d`. Auf diese Datei können Sie zu einem späteren Zeitpunkt jederzeit zurückgreifen, um Ihre Arbeit fortzusetzen oder sie als Grundlage für ein neues Projekt zu duplizieren.

Beachten Sie, dass dies *nicht* die Datei ist, die Ihre CNC-Maschine lesen wird. Das Speichern von Werkzeugpfaden (siehe unten) ist der unabhängige Vorgang, mit dem Sie speziell die Datei aus diesem Projekt speichern, die Ihre CNC-Maschine benötigt. Es kann hilfreich sein, sich den Vorgang des Speicherns von Werkzeugpfaden eher wie das Erstellen von PDF-Dateien *aus* Ihrem Word-Dokument vorzustellen – PDF-Dateien werden normalerweise nicht neu geladen oder bearbeitet, sondern sind zum „Drucken“ bereit.

Vorschau des Werkzeugwegs

Bevor wir beginnen, unsere Werkzeugpfaddateien an unsere CNC-Maschine zu übertragen, müssen wir in der Software noch einen *sehr* wichtigen Schritt durchführen. Mit dem Befehl „Werkzeugpfade in der Vorschau anzeigen“ können wir genau in der Vorschau anzeigen, wie sich unsere CNC-Maschine bewegen wird und wie das Material nach Abschluss jedes Werkzeugpfads aussehen soll.

Werkzeugwege speichern - Nachbearbeitung

Ausführen Ihres Werkzeugpfads

In this guide we will assume that you have completed the "Machine Configuration" Process either Manually or using one of the existing Online Configurations as seen here.

With that step complete, you just need to now open the "Save Toolpath" form, using the bottom right most icon in the Toolpath Panels icons.

Make sure your machine is currently selected in the Machine

Running Your Toolpath

Jede CNC-Maschine und jeder Controller ist anders. An dieser Stelle müssen Sie die Anweisungen des Herstellers Ihrer CNC-Maschine zu Rate ziehen, um Einzelheiten zum Ausführen Ihrer Werkzeugpfaddatei zu erfahren. Wir können Ihnen jedoch einige allgemeingültige Informationen zum typischen Prozess geben, den Sie erwarten sollten.

Sichern Sie Ihr Material

Ihr Materialstück muss am Maschinenbett befestigt werden. Dies geschieht normalerweise durch Festklemmen, Festschrauben oder Festkleben Ihres Materials (größere oder anspruchsvollere Maschinen verfügen möglicherweise über eine Vakuumhalterung). In den ersten beiden Fällen müssen Sie sehr vorsichtig sein, um zu vermeiden, in Ihre Klemmen oder Schrauben zu schneiden. Wie wir im Job-Setup festgestellt haben, muss die Werkzeugpfaddatei nicht dieselbe Größe wie das Material haben. Der einfachste Weg, Klemmen und Schrauben zu vermeiden, besteht darin, sicherzustellen, dass Ihre Auftragsabmessungen (und damit Ihre Werkzeugpfade) nicht größer sind als der freie Bereich Ihres Materials und dass es innerhalb dieses Bereichs richtig positioniert ist.

Legen Sie Ihre Ursprünge (Bezugspunkte) fest

Die Bewegungen aller Werkzeugwege sind relativ zur „XY-Bezugspunktposition“, die Sie beim Erstellen Ihres Auftrags ausgewählt haben (in unserem Beispiel haben wir die untere linke Ecke festgelegt, aber es kann auch die Mitte Ihres Entwurfs sein). Diese werden auch oft als „Ursprünge“ bezeichnet. Jetzt müssen Sie Ihrer CNC-Maschinensteuerung mitteilen, wo sich dieser Bezugspunkt physisch auf Ihrem Material befindet. Dieser Vorgang wird normalerweise als „Festlegen des XY-Bezugspunkts“, „Festlegen des XY-Ursprungs“ oder „Nullsetzen von X und Y“ bezeichnet.

Durch das Festlegen des XY-Bezugspunkts wird die Position Wo erreicht, und Ihr Werkzeugpfad wird in Ihr Material geschnitten.

Sie müssen Ihrem Controller auch angeben, wie weit tief Ihr Werkzeugweg in das Material schneidet – das entspricht der Positionierung Ihres Werkzeugwegs innerhalb im Material. Dies wird oft als „Festlegen des Z-Ursprungs“, „Z-Nullsetzen“ oder „Z-Nullsetzen“ bezeichnet.

Auch an diesem Punkt ist es wichtig zu wissen, welche Einstellung für die „Z-Nullposition“ Sie beim Erstellen Ihres Jobs in der Software verwendet haben. In unserem Beispiel haben wir sie auf die Oberfläche des Materials eingestellt, unter bestimmten Umständen ist es jedoch sinnvoll, sie auf die Basis des Materialblocks oder das Bett Ihrer CNC-Maschine einzustellen.

Da dieser Auftrag mit der „Z-Nullposition“ auf der „Materialoberfläche“ erstellt wurde, müssen Sie Ihre CNC-Maschine so bewegen, dass die Spitze des Werkzeugs Oberfläche des Materials berührt, und dann die Z-Position mit der Steuerungssoftware auf Null setzen.

Alternativ können Sie mit einer automatischen Z-Tastplatte oder Sonde dasselbe Ergebnis erzielen. Anweisungen zu diesem Schritt erhalten Sie von Ihrem CNC-Hersteller.

Hinweis: Wenn Sie einen Test-Luftschnitt durchführen möchten, ist dies Ihre Gelegenheit, Ihre CNC-Maschine nach oben in Z an einen Punkt in der Luft zurückzusetzen, an dem die maximale Tiefe des Werkzeugpfads kein physisches Material berührt, und stattdessen Ihren Z-Nullpunkt „in der Luft“ festzulegen. Das Ausführen Ihres Werkzeugpfads mit dem Z-Ursprung in der Luft auf diese Weise ist ein sehr nützlicher Test der Bewegungen eines Werkzeugpfads, wenn Sie vor dem eigentlichen Schneiden Zweifel oder Unsicherheiten bezüglich Ihres Setups oder Ihrer Werkzeugpfadeinstellungen haben.

An diesem Punkt sollte Ihre CNC-Maschine in einem Zustand sein, in dem ihre Positionsanzeigen X=0, Y=0 und Z=0 anzeigen, wenn sich die Spitze des Werkzeugs an der Position befindet, die Sie beim Erstellen Ihres Ursprungsauftrags definiert haben – in unserem Beispiel wäre dies die untere linke Ecke des Bereichs, den wir schneiden werden, und sie berührt gerade die obere Oberfläche des Materials.

Laden Sie Ihre Werkzeugpfaddatei

Bereit zu gehen?

Sie sollten immer eine Sichtprüfung zumindest des anfänglichen Startpunkts und der Vorschubgeschwindigkeiten eines ungetesteten Werkzeugwegs mit einem „Luftschnitt“ (siehe Hinweis oben) in Betracht ziehen. Achten Sie besonders auf die Bewegung, die den ersten Schnitt in voller Tiefe und Breite bildet – da das Werkzeug und die CNC-Maschine dabei am meisten beansprucht werden –, um sicherzustellen, dass sie für das Werkzeug und die Art des Materials, das Sie schneiden möchten, geeignet aussieht.

Wenn Sie Ihre CNC zum ersten Mal verwenden, sollten Sie eine einfache schriftliche Checkliste an Ihrer Steuerung aufbewahren. Ein Beispiel könnte sein:

Habe ich:

• Einen „Luftschnitt“ ausführen, um die anfängliche Bewegung zu prüfen?
• Überprüft, ob das Material fest befestigt ist?
• Überprüft: Ist der richtige Werkzeugtyp und die richtige Form für diesen Werkzeugweg geeignet?
• X,Y-Ursprung festlegen?
• Z-Ursprung festlegen?
• Spindel eingeschaltet (sofern nicht automatisch durch die Steuerung Ihrer CNC-Maschine aktiviert)?

OK, Zeit zum Schneiden!

Führen Sie Werkzeugwege mit ungetesteten oder nicht überprüften Werkzeugeinstellungen immer mit besonderer Sorgfalt und Vorsicht aus. Wenn Sie mit neu Werkzeugen und/oder in neu Materialien schneiden, lassen Sie sich von Ihrem CNC-Maschinen- oder Werkzeughersteller über die geeigneten Vorschübe und Geschwindigkeiten für Ihre Maschine und Werkzeuge beraten.

Überprüfen Sie die Kalibrierungsschnitte

Fehlerbehebung

Maßstab/Einheiten

Rückschlag

Invertierte Achse

Vertauschte Achsen

Die 2D-Ansicht wird zum Entwerfen und Verwalten des Layouts Ihres fertigen Teils verwendet. Verschiedene Entitäten werden verwendet, um dem Benutzer die Steuerung von Elementen zu ermöglichen, die entweder ausschließlich zweidimensional sind oder 2D-Darstellungen von Objekten in der 3D-Ansicht sind. Eine Liste dieser 2D-Ansichtselemente wird im Folgenden kurz und in späteren Abschnitten dieses Handbuchs ausführlicher beschrieben.

Letztendlich besteht der Zweck all dieser verschiedenen Objekttypen darin, Ihnen die Erstellung der Werkzeugwege zu ermöglichen, die Sie zum Schneiden des gewünschten Teils auf Ihrer CNC benötigen. Dies kann bedeuten, dass sie Ihnen dabei helfen, die Grundlage für das 3D-Modell zu erstellen, oder dass sie einen direkteren Bezug zum Werkzeugweg haben, beispielsweise durch die Beschreibung seiner Grenzform. Aufgrund der unterschiedlichen Anwendungen und Verwendungszwecke dieser 2D-Elemente ist deren Organisation sehr wichtig. Aus diesem Grund verfügt Cut2D Desktop über ein Ebenenfunktion zur Verwaltung von 2D-Daten. Die Ebenen sind eine Möglichkeit, verschiedene 2D-Elemente miteinander zu verknüpfen, um dem Benutzer eine effektivere Verwaltung zu ermöglichen. Die Ebenen werden später im entsprechenden Abschnitt dieses Handbuchs ausführlich beschrieben. Wenn Sie mit einem zweiseitigen Projekt arbeiten, können Sie in derselben Sitzung zwischen der „oberen“ und der „unteren“ Seite wechseln, sodass Sie auf jeder Seite Daten erstellen und bearbeiten und mit der Option „Mehrseitige Ansicht“ anzeigen können die Vektoren auf der gegenüberliegenden Seite. Die 2-seitige Einrichtung wird später im entsprechenden Abschnitt dieses Handbuchs ausführlich beschrieben.

Vektoren sind Linien, Bögen und Kurven, die so einfach wie eine gerade Linie sein oder komplexe 2D-Designs bilden können. Sie haben in Cut2D Desktopviele Verwendungsmöglichkeiten, z. B. zum Beschreiben einer Form, der ein Werkzeugweg folgen soll, oder zum Erstellen von Designs. Cut2D Desktop enthält eine Reihe von Vektorerstellungs- und Bearbeitungswerkzeugen, die in diesem Handbuch behandelt werden.

Viele Benutzer erstellen nicht nur Vektoren innerhalb der Software, sondern importieren auch Vektoren aus anderer Designsoftware wie Corel Draw oder AutoCAD. Cut2D Desktop unterstützt die folgenden Vektorformate für den Import: *.dxf, *.eps, *.ai, *.pdf, *skp und *svg. Nach dem Import können die Daten mit den Vektorbearbeitungswerkzeugen der Software bearbeitet und kombiniert werden.

Sie haben die Möglichkeit anzugeben, ob das Werkzeug auf die Mitte des Zylinders oder auf die Oberfläche nullgestellt wird. Wenn Sie einen Rohling abrunden, können Sie den Z-Wert nicht auf der Oberfläche des Zylinders festlegen, da die Oberfläche, auf die er sich bezieht, die Oberfläche des fertigen Rohlings ist. Aus Konsistenz- und Genauigkeitsgründen empfehlen wir Ihnen dringend, bei der Ausgabe von umwickelten Werkzeugwegen immer „Zylindermitte“ zu wählen, da diese immer konstant bleiben sollte, unabhängig von Unregelmäßigkeiten im Durchmesser des Werkstücks, das Sie bearbeiten, oder von Fehlern bei der Zentrierung Ihres Rohlings in Ihrem Spannfutter.

XY-Zeichnungsursprung – Hier können Sie angeben, wo der XY-Nullursprung in Ihrem Job platziert werden soll. Diese Optionen entsprechen den gleichen Feldern im normalen Formular „Job-Setup“ im Programm. Die meisten Leute würden die standardmäßige untere linke Ecke verwenden, aber für einige Jobs bevorzugen Sie möglicherweise, dass der XY-Ursprung in der Mitte liegt.

• Bei einem Job mit horizontaler Ausrichtung (entlang der X-Achse) entspricht der X-Versatz der Länge des Zylinders und der Y-Versatz ein Punkt entlang seines Umfangs.
• Bei einem Job mit vertikaler Ausrichtung (entlang der Y-Achse) ist das Gegenteil der Fall. Der Y-Versatz entspricht der Länge des Zylinders und der X-Versatz entspricht einem Punkt entlang seines Umfangs.

Zylinderausrichtung entlang – Dieser Abschnitt wird verwendet, um dem Programm mitzuteilen, wie Sie Ihre Drehachse an Ihrer Maschine ausgerichtet haben. Wenn Sie Ihren Entwurf bereits erstellt haben, aber den Auftrag nur für eine andere Maschine ändern möchten, können Sie Ihren Entwurf mit dem Material umdrehen, sodass alle Vektoren und Komponenten im Verhältnis zum Auftrag gleich bleiben.

Z-Ursprung Ein – Dieser Abschnitt bestimmt, ob der Z-Ursprung auf die Oberfläche des Materials oder die Basis (Zylindermitte) eingestellt wird. Diese Einstellungen können überschrieben werden, wenn der Werkzeugweg tatsächlich gespeichert wird. Wir würden jedoch dringend empfehlen, für die Rotationsbearbeitung die Option „Zylinderachse“ auszuwählen. Die Gründe hierfür sind im folgenden Hinweis aufgeführt.

Neben der Erstellung eines Jobs in einer geeigneten Größe zum Umwickeln von Werkzeugwegen werden beim Erstellen des Jobs auch eine Reihe von Vektoren erstellt, die beim Erstellen Ihres umwickelten Jobs sehr nützlich sein können.

Die Vektoren werden auf ihren eigenen Ebenen erstellt und diese Ebenen sind standardmäßig deaktiviert, um Ihren Arbeitsbereich nicht zu überladen. Um die Ebenen einzuschalten, rufen Sie das Dialogfeld „Ebenensteuerung“ auf (Strg+ L ist die Verknüpfung zum Ein-/Ausblenden). Um die Ebene ein-/auszublenden, klicken Sie einfach auf das Kontrollkästchen neben dem Ebenennamen.

2Rail-Bahnbogen – Diese Ebene enthält zwei gerade Linienvektoren, die zum Überstreichen eines Profils verwendet werden können, wenn Sie eine geformte Säule erstellen.

Begrenzungsrahmen – Diese Ebene enthält einen rechteckigen Vektor, der den gesamten Auftragsbereich abdeckt. Dieser Vektor ist nützlich, wenn Sie die gesamte Oberfläche des Zylinders bearbeiten möchten.

Beim Einrichten eines Rotationsprojekts geht die Software von einem perfekten Zylinder mit exaktem Durchmesser aus. In der Praxis kann es vorkommen, dass das Ausgangsmaterial uneben ist oder nur Rohlinge mit quadratischem Profil verfügbar sind. In diesen Fällen muss der Rohling in einen Zylinder der gewünschten Größe bearbeitet werden, bevor die mit dem eigentlichen Design verbundenen Werkzeugwege ausgeführt werden.

Ein weiterer Gesichtspunkt ist die Länge des Rohmaterials. Normalerweise wird ein Teil des Rohlings in das Spannfutter eingelegt. Wichtig ist außerdem, dass sich das Schneidwerkzeug während der Bearbeitung stets in sicherem Abstand zum Spannfutter und zum Reitstock befindet. Aus diesen Gründen muss der Rohling länger sein als das eigentliche Design. Beim Einrichten der Maschine zum Schneiden muss besonders darauf geachtet werden, dass der Ursprung entsprechend eingestellt wird, um zu vermeiden, dass das Werkzeug in das Spannfutter oder den Reitstock läuft!

Wenn das Design ohne diese Überlegungen erstellt wurde, kann die Rohlingsgröße jederzeit in der Form Auftragseinrichtung angepasst werden.

Das Bild unten zeigt ein Beispiel für ein rotierendes Projektlayout. Wie oben erläutert, ist der eigentliche Rohling länger als der in Aspire definierte Auftrag, um das Spannfutter und ausreichende Lücken zu ermöglichen. Das eigentliche Design ist kürzer als der in Aspire definierte Job, um etwas Platz für Laschen zu lassen, die mit dem Profilwerkzeugweg bearbeitet werden können, bevor das fertige Teil aus dem Spannfutter entfernt wird.

Bei der Bearbeitung von 3D-Formen mit unterschiedlicher Dicke, wie im unten gezeigten Beispiel, empfiehlt es sich, das dickere Ende des Modells auf der Seite zu platzieren, die dem Antriebsmotor am nächsten liegt. Auf diese Weise wirkt sich die Torsionsverdrehung vor allem auf das stärkere Ende des bearbeiteten Teils aus und trägt dazu bei, ein Biegen oder Brechen des Teils während der Bearbeitung zu vermeiden.

In diesem Abschnitt wird gezeigt, wie Sie mithilfe der Profil- und Rillenwerkzeugwege eine einfache Säule erstellen.

Beginnen Sie mit Schaffung eines neuen Rotationsjobs. Bitte beachten Sie, dass die hier gezeigten Einstellungen nur Beispiele sind und an Ihre Maschinenkonfiguration und das verfügbare Material angepasst werden sollten.

In diesem Beispiel dreht sich der Rohling um die X-Achse. Wir werden es als die Rotationsachsebezeichnen. Die Achse, die umwickelt wird, ist die Y-Achse. Wir werden es als die umwickelte Achsebezeichnen. Das bedeutet, dass die oberen und unteren Grenzen des 2D-Arbeitsbereichs tatsächlich zusammenfallen. Wir werden sie als die umhüllten Grenzenbezeichnen.

Erstellen Sie zunächst die Buchtvektoren mit dem Werkzeug Linie/Polylinie zeichnen. Diese verlaufen entlang der umwickelten Achse an beiden Enden des Designs. Schnappen kann nützlich sein, um sicherzustellen, dass die erstellte Linie an den umbrochenen Grenzen beginnt und endet.

In diesem Beispiel wurden die Hohlkehlen 1 Zoll von den Arbeitsgrenzen entfernt platziert, wobei in der Mitte 10 Zoll für die Rillen übrig blieben. Die Rillen verlaufen entlang der Rotationsachse. Unter der Annahme eines Abstands von 0,5 Zoll zwischen der Hohlkehle und dem Anfang der Nut haben die Nuten eine Länge von 9 Zoll. In diesem Beispiel werden 8 Flöten verwendet.

Erstellen Sie zunächst eine 9 Zoll lange Linie parallel zur Rotationsachse. Wählen Sie nun den erstellten Wellenvektor aus und wählen Sie dann einen der Wellenvektoren aus, während Sie Shift gedrückt halten. Verwenden Sie dann das Werkzeug Entlang Vektoren kopieren, um 9 Kopien zu erstellen. Der ursprüngliche Wellenvektor kann jetzt entfernt werden, da er nicht mehr erforderlich ist. Beachten Sie, dass sowohl die erste als auch die letzte Kopie auf umschlossenen Grenzen erstellt werden. Das bedeutet, dass sie zusammenfallen und einer von ihnen entfernt werden kann. Wählen Sie im letzten Schritt alle Wellenvektoren aus und drücken Sie F9 , um sie in der Mitte des Designs zu platzieren.

Der Prozess zum Erstellen von 2D-Rotationswerkzeugwegen ist dem Erstellen von Werkzeugwegen für Einzel- und Doppelmodelle sehr ähnlich. In diesem Beispiel wird der Profilwerkzeugweg für die Hohlkehlenvektoren verwendet. Um den Werkzeugweg zu erstellen, wählen Sie die Buchtvektoren aus und klicken Sie auf Profil-Werkzeugwegvon

Um den Werkzeugweg für die Nuten zu erstellen, wählen Sie die Nutenvektoren aus und klicken Sie auf Nuten-Werkzeugpfad. In diesem Beispiel wurde ein 1-Zoll-90-Grad-V-Bit mit einer Nutentiefe von 0,2 und den Optionen „Rampe am Anfang und Ende“ und „Rampentyp glatt“ verwendet. Die Rampenlänge wurde auf 0,25 Zoll eingestellt. Beide Werkzeugwege sind unten zu sehen.

Toolpath for coves of the column

Toolpath for flutes of the column

Es ist Zeit, Werkzeugwege mit Werkzeugpfad-Vorschauzu simulieren. Wenn die Option zum Animieren der Vorschau ausgewählt ist, wird die Simulation im flachen Modus visualisiert. Sobald die Simulation abgeschlossen ist, wird die umschlossene Rotationsansicht automatisch wieder aktiviert.

Obwohl das Design als fertig betrachtet werden kann, ist es in der Praxis nützlich, den Restbestand ausschneiden zu können. Dies kann durch eine geringfügige Verlängerung des Designs und das Hinzufügen von Profilschnitten realisiert werden. In diesem Beispiel wurde die Rohlingslänge mit Auftragseinrichtungum 2 Zoll verlängert. Vorhandene Vektoren können mit F9neu zentriert werden. Anschließend müssen die vorhandenen Werkzeugwege neu berechnet werden.

Die Ausschnittsvektoren können auf die gleiche Weise wie Voutenvektoren erstellt werden. Mit dem geeigneten Schaftfräser können zwei zusätzliche Profilierungs-Werkzeugwege erstellt werden. In diesem Beispiel haben wir eine Lasche mit einem Durchmesser von 0,5 Zoll verwendet. Um dies zu erreichen, kann der Benutzer Folgendes in das Feld Schnitttiefe eingeben: z-0.25 und dann = drücken und die Software ersetzt das Ergebnis der Berechnung. Die in der Formel verwendete Variable „z“ wird automatisch durch die Software durch den Radius des Rohlings ersetzt. Es ist auch wichtig, je nach Bedarf Maschinenvektoren außen/rechts oder Maschinenvektoren innen/links anzugeben. Die ausgeschnittenen Werkzeugwege und die resultierende Simulation können unten angezeigt werden.

Cut-out toolpaths in 2D view

Finished part after adding cut-out toolpaths

Der letzte Schritt besteht darin, die Werkzeugwege in einem für Ihre Maschine akzeptablen Format zu speichern. Verwenden Sie Werkzeugpfade speichern und wählen Sie den verpackten Postprozessor aus, der zu Ihrer Maschine passt.

In diesem Abschnitt wird erläutert, wie spiralförmige Werkzeugwege erstellt und simuliert werden.

Eine Möglichkeit, sich spiralförmige Werkzeugwege vorzustellen, besteht darin, sich einen langen, schmalen Stoffstreifen vorzustellen. Ein solcher Streifen kann in einem bestimmten Winkel um eine Rolle gewickelt werden. Um einen Werkzeugweg zu erstellen, der den Rohling mehrmals umrundet, kann man einen langen Vektor in einem bestimmten Winkel erstellen. Ein solcher Vektor entspricht dem Stoffstreifen, wenn er von der Rolle abgewickelt wird.

Obwohl ein solcher Werkzeugweg über den 2D-Arbeitsbereich des Rotationsauftrags hinausgeht, bleibt der Werkzeugweg dank des Umhüllungsprozesses sowohl während der Simulation als auch bei der Bearbeitung tatsächlich innerhalb der Materialgrenzen.

Der wichtigste Teil beim Entwerfen von Spiralvektoren besteht darin, den rechten Winkel und die Länge der Linie zu bestimmen, die zu einer bestimmten Anzahl von Windungen führen würden. Angenommen, man möchte ein einfaches Säulendesign so ändern, dass statt parallel zur Rotationsachse Spiralnuten verwendet werden. Im folgenden Beispiel werden die Flöten jeweils dreimal umwickelt, die Methode kann jedoch an jede andere Anzahl angepasst werden.

Alle vorhandenen Wellenvektoren bis auf einen können entfernt werden. Wählen Sie Linie/Polylinie zeichnenaus und beginnen Sie eine neue Zeile, indem Sie auf ein Ende der vorhandenen Nut klicken. Diese Linie muss entlang der umwickelten Achse erstellt werden, wobei die Länge dem Dreifachen des Umfangs des Auftrags entspricht. In diesem Beispiel bedeutet das, dass Sie 90 in das Feld „Winkel“ und y * 3 in das Feld „Länge“ eingeben und = drücken. Wenn die umwickelte Achse nicht die Y-Achse, sondern die X-Achse ist, sollte die obige Formel x * 3 lauten.

Jetzt kann man einfach eine Linie zeichnen, die das andere Ende des ursprünglichen Flötenvektors mit dem neu erstellten verbindet. Mit dem Werkzeug Entlang Vektoren kopieren kann diese einzelne Flöte auf die zuvor beschriebene Weise kopiert werden. In diesem Beispiel wurden 4 Spiralflöten erstellt, wie unten zu sehen ist.

Vectors used to create spiral flutes

Spiral toolpaths in flat view

Sobald die Nutvektoren fertig sind, kann der Werkzeugweg mit Nuten-Werkzeugpfaderneut erstellt werden. Ein wichtiger Punkt ist der Unterschied zwischen der Darstellung spiralförmiger Werkzeugwege in der umwickelten und der flachen Ansicht. Durch Klicken auf Automatische Verpackungkann von der umwickelten Rotationsansicht zur flachen Ansicht und wieder zurück gewechselt werden.

Wie oben zu sehen ist, folgen die Werkzeugwege in der flachen Ansicht den Vektoren und erstrecken sich über die Auftragsgrenzen hinaus. Andererseits zeigt die unten dargestellte umschlossene Ansicht die Werkzeugwege, die spiralförmig um den Rohling verlaufen.

Dies war nur ein kurzer Überblick über den allgemeinen 2D-Workflow für die Rotationsbearbeitung. Denken Sie daran, sich auch die Video-Tutorials zur Rotationsbearbeitung anzusehen, die beim ersten Start der Anwendung über den Link „Tutorial Video Browser“ zugänglich sind.

Cut2D Desktop kann flache Werkzeugwege um einen Zylinder „wickeln“, um die Ausgabe an CNC-Maschinen bereitzustellen, die mit einer Drehachse/Indexer konfiguriert sind. Das Bild unten zeigt einen flachen Werkzeugweg, der um einen Teil eines Zylinders verläuft.

Die Werkzeugwege können im Programm verpackt visualisiert werden, wenn der Automatische Verpackung -Modus aktiviert ist.

Cut2D Desktop kann ein umhülltes Modell auch innerhalb des Programms visualisieren, indem es das schattierte zusammengesetzte Modell umhüllt zeichnet.

Wrapped toolpaths

Cross section of a table leg modeled flat

Toolpath wrapping switched on

Cut2D Desktop bietet auch die Möglichkeit, die Werkzeugwegsimulation umschlossen zu zeichnen. Obwohl dies sehr nützlich ist, um ein Gefühl dafür zu bekommen, wie das fertige Produkt aussehen wird, ist es wichtig, sich darüber im Klaren zu sein, dass die verpackte Simulation möglicherweise keine 100 % genaue Darstellung des Aussehens des fertigen Produkts darstellt. Ein Beispiel für einen möglichen Unterschied wäre das Bohren von Löchern bei Ihrer Dreharbeit. Im tatsächlichen Werkstück handelt es sich offensichtlich nur um runde Löcher. In der umhüllten Simulation können diese aufgrund des „Streckvorgangs“, der beim Umwickeln des flachen Simulationsmodells zur Anzeige stattfindet, als verzerrte Ovale erscheinen.

Es ist wichtig zu wissen, dass es eine große Anzahl möglicher Kombinationen von Maschinensteuerung und Achsausrichtungen für Drehachsen/Indexer gibt. Daher ist es für Vectric unpraktisch, standardmäßig für jede mögliche Kombination einen vorkonfigurierten Postprozessor bereitzustellen. Wir integrieren einige Wrapping-Postprozessoren in die Software, die beim Einrichten Ihres Maschinenkonfigurationkonfiguriert werden können.

Wenn Sie einen neuen Beitrag auswählen müssen, können Sie dies tun, indem Sie auf das Menü Werkzeugpfade speichern zugreifen. Klicken Sie dazu auf die Schaltfläche „Maschinenkonfiguration verwalten“, wie im Bild unten dargestellt:

Dadurch wird nun ein Menü geöffnet, in dem Sie unter „Zugeordnete Postprozessoren“ auf die Schaltfläche „ + “ klicken können, um auf alle verfügbaren Postprozessoren in der Software zuzugreifen und den geeigneten verpackten Postprozessor für Ihre Maschinenkonfiguration auszuwählen.

Sie können in diesem Menü auch mit der rechten Maustaste auf den Beitrag klicken und „Anzeigen“ auswählen, um den Inhalt des Beitrags anzuzeigen, falls Sie ihn später bearbeiten müssen.

Das Untersuchen dieser Beiträge kann hilfreich sein, wenn Sie einen eigenen Beitrag konfigurieren müssen. Wenn Vectric für Ihre Maschinenkonfiguration keinen Standard-Pfosten bereitgestellt hat, lesen Sie bitte im Postprozessor-Bearbeitungshandbuch nach, das über das Hilfemenü des Programms zugänglich ist. Dort finden Sie Informationen zur Konfiguration eines Postprozessors. Sehen Sie sich auch die von Vectric gelieferten Standard-Drehpfosten an.

Sie sollten sich auch die Vectric-Forum ansehen, um zu sehen, ob jemand anderes bereits einen Beitrag für Ihre Konfiguration oder einen ähnlichen konfiguriert hat. Wenn Sie nach Durchsicht dieser Ressourcen immer noch nicht sicher sind, was für Ihre Maschine getan werden muss, wenden Sie sich bitte an support@vectric.com , um Hilfe zu erhalten. Bitte beachten Sie jedoch, dass wir nicht garantieren können, für jede individuelle Anforderung einen maßgeschneiderten rotierenden Postprozessor zu schreiben.

Der Postprozessor ist der Abschnitt eines Programms, der die XYZ-Koordinaten für die Werkzeugbewegungen in ein Format umwandelt, das für einen bestimmten Router oder Fräswerkzeug geeignet ist. Dieses Dokument beschreibt im Detail, wie Sie die Konfigurationsdateien erstellen und bearbeiten, die die Ausgabe des Programms auf eine bestimmte Maschinensteuerung anpassen.

Im Folgenden finden Sie Abschnitte eines typischen Programms, das sowohl in G-Code als auch in HPGL verarbeitet wurde.

Ausgabe in G-Code

T1 M6

G17

G0 Z4.5000

G0 X0.0000 Y0.0000 S12000 M3

G0 X2.4567 Y7.8342 Z0.2500

G1 Z-0.0500 F5.0

G3 X3.3784 Y8.7559 I0.0000 J0.9218 F66.0

G3 X2.4567 Y9.6777 I-0.9218 J0.0000

G3 X1.5349 Y8.7559 I0.0000 J-0.9218

Ausgabe in HPGL

IN;PA;

PU2496,7960;

PD2496,7960;

AA2496,8896,90.000

AA2496,8896,90.000

AA2496,8896,90.000

AA2496,8896,90.000

PU2496,7960;

PU2496,6096;

Hersteller von Maschinensteuerungen passen das für bestimmte Maschinen erforderliche Dateiformat oft an, um die Steuerung auf die individuellen Eigenschaften der jeweiligen Maschine zu optimieren.

Der Vectric-Postprozessor verwendet einfache textbasierte Konfigurationsdateien, mit denen die Benutzer eine Konfigurationsdatei genau zuschneiden können, sollten sie dies wünschen.

Ein Abschnitt, in dem Sie den Postprozessor beschreiben und alle Änderungen am Postprozessor aufzeichnen können. Jede Zeile ist ein Kommentar und beginnt mit einem „+“-Zeichen oder einem „|“. Charakter.

+ History

+ Who When What

+ ======== ========== ===========================

+ Tony 14/07/2006 Written

+ Mark 26/08/2008 Combined ATC commands, stop spindle on TC

+================================================

Anweisungen sind Einheiten, die entweder nur einmalig verwendet werden oder in der gesamten Datei statische Werte haben. Schreiben Sie die Namen der Anweisungen zur Verdeutlichung in Großbuchstaben.

In diesem Abschnitt wird beschrieben, auf welche Weise eine lange Werkzeugpfad-Ausgabe getrennt wird:

TAPE_SPLITTING=MAX_NUM_LINES LINE_TOL "FILENAME_FORMAT" START_INDEX INDEX_ON_FIRST_FILE

Beispielsweise würde ein Befehl:

TAPE_SPLITTING=1000 100 "%s_%d.tap" 1 "YES"

dazu führen, dass ...

Die Ausgabe in mehrere Dateien mit maximal 1000 Zeilen (+ die erforderliche Anzahl Zeilen in der Fußzeile des Postprozessors) aufgeteilt wird. Wenn nach Zeile 900 (1000-100) eine Abhebebewegung vorgesehen ist, wird die Datei bei dieser Bewegung geteilt. Wenn die Datei mit „toolpath“ benannt ist, werden die aufgeteilten Dateien toolpath_1.tap, toolpath_2.tap usw. benannt. Die erste Werkzeugpfad-Ausgabe lautet „toolpath_1.tap“. Keine Datei wird mit „toolpath“ ohne Index benannt (durch INDEX_ON_FIRST_FILE=YES), wenn die Datei nicht kürzer als 1000 Zeilen war. In diesem Fall wird die Datei nicht aufgeteilt.

LINE_ENDING="[13][12]"

Dezimalwerte der Zeichen, die den einzelnen Zeilen der Postprozessor-Datei angehängt werden. Üblicherweise werden für alle Steuerungen, die Textdateien im Windows- oder MSDOS-Format lesen können, [13][10] (Zeilenumbruch, Zeilenvorschub) verwendet.

Wenn Sie der Ausgabedatei Zeilennummern hinzufügen möchten, wird die aktuelle Zeilennummer mit der Variable [N] hinzugefügt. Das Verhalten dieser Zeilennummer-Variablen wird durch die folgenden Variablen gesteuert:

Werte für Werkzeugposition, Vorschübe, Spindeldrehzahlen usw. werden über Variablen in die Datei eingefügt. In der gesamten Datei werden Variablen verwendet; Die Variablen werden bei der Nachbearbeitung der Datei durch den aktuellen Wert für dieses Element ersetzt. Beispielsweise werden die aktuellen X-, Y- und Z-Werkzeugpositionen jederzeit in die Datei eingefügt, indem die Variablenausgabe [X], [Y] und [Z] verwendet wird. jeweils.

Schreiben Sie Variablennamen aus Gründen der Übersichtlichkeit in Großbuchstaben.

Eine Variable ist wie folgt formatiert:

VAR VARIABLE = [VO|WO|CS|VF|MX]

Wo

• VO = Variablenausgabe zum Beispiel X, XF oder F.
• WO = Bei Ausgabe, A=Immer, C=Nur bei Änderung.
• CS = Zeichenkettenausgabe vor Wert.
• VF = Wertformat, bestimmt das Format, in dem der Wert ausgegeben wird.
• MX = Multiplikatorwert.

Eine typische Variable

1. VAR – Diese Zeile ist eine Variable.
2. Variablennamen.
3. Gleichheitszeichen.
4. Öffnen Sie die eckige Klammer – (Beginn der variablen Formatierungsparameter).
5. Variablenbeschriftung – dh Beschriftung, die durch den Variablenwert ersetzt wird.
6. Vertikaler Balken – Parametertrennzeichen.
7. A = Wert immer ausgeben, C = Wert nur ausgeben, wenn er sich ändert
8. Vertikaler Balken – Parametertrennzeichen.
9. Zeichenkette, die vor dem Variablenwert gedruckt werden soll.
10. Vertikaler Balken – Parametertrennzeichen.
11. Optionale Format-Flags – Einzelheiten siehe unten.
12. Werteformat – Einheiten und Anzahl der auszugebenden Dezimalstellen.
13. Vertikaler Balken – Parametertrennzeichen.
14. Ausgabemultiplikator – Einzelheiten siehe unten.
15. Eckige Klammer schließen – Ende der Formatierungsparameter.

Der String für das Wertformat sollte folgendermaßen formatiert sein:

FORMAT_FLAGS FIELD_WIDTH DECIMAL_SEPARATOR DECIMAL_PLACES

Die Formatkennzeichnungen sind optional und werden nur von wenigen Steuerungen benötigt. Sie werden in Kürze beschrieben.

Feldbreite Die Feldbreite gibt die Mindestanzahl ausgegebener Zeichen an. Die Feldbreite wird normalerweise auf „1“ gesetzt. Ein größerer Wert als 1 ist normalerweise nur dann erforderlich, wenn eine Steuerung eine feste Zeichenanzahl für den Wert erwartet. In diesem Fall kann eine größere Anzahl als 1 eingegeben werden. Die eingegebene Zahl sorgt dafür, dass diese Zeichenanzahl ausgegeben wird. Die Zahl für die Feldbreite umfasst für den Ausgabewert die gesamte Fließkommazahl (einschließlich Dezimaltrennzeichen).

Dezimaltrennzeichen Das Dezimaltrennzeichen ist fast immer ein Punkt, aber manche Steuerungen erwarten an dieser Stelle ein Komma. (Ein Beispiel für einen Postprozessor, der keinen Punkt verwendet, finden Sie in der Datei: Heidenhain_inch.pp)

Dezimalstellen Die Anzahl der nach dem Dezimaltrennzeichen ausgegebenen Dezimalstellen. Die Werte werden häufig für Steuerungen im metrischen System auf 3, für Steuerungen im imperialen System auf 4 Stellen gesetzt.

Die Ausgabewerte können mithilfe der folgenden optionalen Formatmarkierungen weiter modifiziert werden:

Für die meisten Werte ist ein Standardformat gesetzt (unten angegeben). Geben Sie für ein abweichendes Format die folgende Zeile in Ihren Postprozessor ein und ändern Sie die Parameter passend zu Ihrer Steuerung.

Der Multiplikatorwert wird zur Multiplikation verwendet, um einen anderen Wert auszugeben. Häufige Gründe hierfür sind:

Um die Standardausgabe eines imperialen Postprozessors von Zoll pro Minute zu Zoll pro Sekunde zu konvertieren, setzen Sie einen Multiplikator von 0,01666.

Um die Standardausgabe eines metrischen Postprozessors von mm pro Minute zu mm pro Sekunde zu konvertieren, setzen Sie einen Multiplikator von 0,0166.

Um positive Werte ins Negative zu konvertieren (und umgekehrt), setzen Sie einen Multiplikator von -1.

Um die Ausgabe eines Bogenwinkels von Radianten zu Grad zu konvertieren, setzen Sie einen Multiplikator von 57,2957795.

Wenn Sie mit einem festen Faktor multiplizieren oder dividieren möchten (wenn Sie z. B. ein Maßstabsmodell von 1:4 erstellen möchten, setzen Sie einen Multiplikator von 0,25)

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+ Commands output at the start of the file

+---------------------------------------------------

begin HEADER

"Commands"

Der Header ist der Speicherort für die Anweisungen, die einmal am Anfang der Datei ausgegeben werden. Diese richten im Allgemeinen modale Befehle für den Controller ein.

Beispielsweise könnte die Kopfzeile einen Befehl zum Anzeigen des Dateinamens auf der Steuerung und eine Reihe von „G-Codes“ zum Einrichten der Maschine enthalten, beispielsweise G20, um der Steuerung mitzuteilen, dass die Bewegungen in Zoll erfolgen, oder G21, um dies mitzuteilen Kontrollieren Sie, dass die Bewegungen in Millimetern erfolgen.

Zu den Variablen, die Sie möglicherweise im Header-Bereich haben möchten, gehören:

Informationen zum Materialblock

• Mindestausdehnung in X = [XMIN]
• Minimale Ausdehnung in Y = [YMIN]
• Mindestausdehnung in Z = [ZMIN]
• Maximale Ausdehnung in X = [XMAX]
• Maximale Ausdehnung in Y = [YMAX]
• Maximale Ausdehnung in Z = [ZMAX]
• Materiallänge in X = [XLENGTH]“
• Materiallänge in Y = [YLENGTH]“
• Materialtiefe in Z = [ZLENGTH]“

Informationen zur Heimatposition

• Heimat X = [XH]
• Heimat Y = [YH]
• Heimat Z = [ZH]
• Eilspielspalt oder Safe Z = [SAFEZ]

Details zum ersten zu verwendenden Werkzeug.

• Werkzeugnummer = [T]
• Werkzeugname = [TOOLNAME]

Anfängliche Schnittgeschwindigkeiten

• Vorschubgeschwindigkeit zum Schneiden und Eintauchen in das Material = [F]
• Vorschubgeschwindigkeit, während das Werkzeug das Material schneidet = [FC]
• Vorschubgeschwindigkeit beim Eintauchen des Werkzeugs in das Material = [FP]

Die tatsächlichen Werte hängen von den eingestellten EINHEITEN ab (siehe Globale Dateieinstellungen). Die Standardwerte sind entweder MM/Minute oder Zoll/Minute, aber die Ausgabe kann entsprechend geändert werden, indem die entsprechende Formatierung „VAR FEED_RATE“ eingestellt wird.

Spindeldrehzahl

• Spindeldrehzahl = [S] U/min.

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+ Commands output at when the Spindle first turns on.

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begin SPINDLE_ON

"Commands"

Der Abschnitt „Spindel ein“ wurde hinzugefügt, um Spindel- und Laseroperationen im selben Postprozessor zu ermöglichen, anstatt den Befehl „Spindel ein“ als Teil der Kopfzeile zu haben.

Typischerweise handelt es sich dabei nur um den Befehl „Spindel ein“ (z. B. M03), es kann aber auch ein Befehl zur Spindelgeschwindigkeit [S] enthalten sein.

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+ Commands output at toolchange

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begin TOOLCHANGE

"Commands"

Befehlsausgabe , wenn ein Werkzeugwechsel erforderlich ist. Die hierzu möglichen Befehle umfassen beispielsweise:

• Vorherige Werkzeugnummer = [TP]
• Werkzeugnummer = [T]
• Werkzeugname = [TOOLNAME]
• Werkzeugpfad-Name = [TOOLPATH_NAME]
• Pfadname Werkzeugpfad = [PATHNAME]
• Dateiname Werkzeugpfad = [TP_FILENAME]
• Ordner Werkzeugpfad = [TP_DIR]
• Erweiterung Werkzeugpfad = [TP_EXT]
• Spindeldrehzahl = [S] U/min.
• M3 M Häufig verwendeter Code, um die Spindel einzuschalten (Drehung im Uhrzeigersinn).
• M5 M Häufig verwendeter Code, um die Spindel abzuschalten.

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+ Commands output for a new segment ( new toolpath with current toolnumber)

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begin NEW_SEGMENT

"Commands"

Ein Beispiel für den Abschnitt NEW_SEGMENT finden Sie in der Datei: Mach2_3_ATC_Arcs_inch.pp

Befehle, die ausgegeben werden, wenn ein neuer Werkzeugpfad das aktuell verwendete Werkzeug verwendet, jedoch eine andere Spindeldrehzahl erforderlich ist oder die Maschine zusätzliche Befehle benötigt.

Alle Befehle im Abschnitt NEW_SEGMENT werden im Abschnitt TOOLCHANGE nicht benötigt, da bei einem Werkzeugwechsel automatisch auch die Befehle im Bereich NEW_SEGMENT abgerufen werden.

Zu den häufig verwendeten Variablen gehören:

• Spindeldrehzahl = [S] U/min.
• M3 M Häufig verwendeter Code, um die Spindel einzuschalten (Drehung im Uhrzeigersinn).
• M5 M Häufig verwendeter Code, um die Spindel abzuschalten.

+---------------------------------------------------

+ Commands output for Initial rapid move

+---------------------------------------------------

begin INITIAL_RAPID_MOVE

"Commands"

Ein Beispiel für den Abschnitt INITIAL_RAPID_MOVE finden Sie in der Datei: Saom_OSAI_Arc_inch.pp

Befehle, die ausgegeben werden, wenn die erste schnelle Bewegung auf die Kopfzeile eines Werkzeugwechsels folgt. Ein Abschnitt, der für die meisten Posts nicht verwendet wird. Er ist jedoch nützlich, wenn für die erste schnelle Bewegung andere Informationen ausgegeben werden müssen als für die folgenden schnellen Bewegungen. Dieser Abschnitt ist manchmal für HPGL-Varianten erforderlich.

+---------------------------------------------------

+ Commands output for rapid moves.

+---------------------------------------------------

begin RAPID_MOVE

"Commands"

Befehlsausgaben, wenn schnelle Bewegungen erforderlich sind.

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+ Commands output for first feed rate move in a series of feed moves.

+---------------------------------------------------

begin FIRST_FEED_MOVE

"Commands"

Dieser Abschnitt wird üblicherweise verwendet, wenn Steuerungen erfordern, dass die Vorschubgeschwindigkeit bei der ersten Vorschubbewegung festgelegt wird. Diese Geschwindigkeit wird dann für die weiteren Schnittbewegungen verwendet.

Ein Beispiel für den Abschnitt FIRST_FEED_MOVE finden Sie in der Datei: Axyz_Arcs_ATC_inch.pp

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+ Commands output for feed rate moves

+---------------------------------------------------

begin FEED_MOVE

"Commands"

Wird zur Ausgabe von Befehlen verwendet, die bei jeder Bewegung benötigt werden, oder bei einem Abschnitt FIRST_FEED_MOVE im Postprozessor für alle Vorschubbewegungen außer der ersten.

+---------------------------------------------------

+ Commands output for the first clockwise arc move in a series of cw arc moves

+---------------------------------------------------

begin FIRST_CW_ARC_MOVE

"Commands"

Ähnlich dem Abschnitt FIRST_FEED_MOVE, jedoch für Bogensegmente im Uhrzeigersinn. Dieser Abschnitt wird üblicherweise verwendet, wenn Steuerungen erfordern, dass die Vorschubgeschwindigkeit für das erste Bogensegment festgelegt wird. Diese Geschwindigkeit wird dann für die weiteren Bogenbewegungen in die gleiche Bewegung verwendet.

Ein Beispiel für den Abschnitt FIRST_CW_ARC_MOVE finden Sie in der Datei: Centroid_Arcs_inch.pp

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+ Commands output for clockwise helical arc plunge move in a series of moves.

+---------------------------------------------------

begin FIRST_CW _HELICAL_ARC_MOVE

"Commands"

Ähnlich dem Abschnitt FIRST_CW_ARC_MOVE, jedoch mit Bewegungen auch entlang der Z-Achse. Die Ausgaben für die Vorschubgeschwindigkeiten werden aus der Eintauchgeschwindigkeit für das Werkzeug abgeleitet.

Ein Beispiel für den Abschnitt CW_HELICAL_ARC_PLUNGE_MOVE finden Sie in der Datei: Mach2_3_ATC_Arcs_inch.pp

+---------------------------------------------------

+ Commands output for clockwise helical arc move in a series of moves.

+---------------------------------------------------

begin FIRST_CW_HELICAL_ARC_MOVE

"Commands"

Ähnlich dem Abschnitt FIRST_CW_ARC_MOVE, jedoch mit Bewegungen auch entlang der Z-Achse.

Ein Beispiel für den Abschnitt CW_HELICAL_ARC_MOVE finden Sie in der Datei: Mach2_3_ATC_Arcs_inch.pp

+---------------------------------------------------

+ Commands output for clockwise arc moves.

+---------------------------------------------------

begin CW_ARC_MOVE

"Commands"

Ähnlich dem Abschnitt FEED_MOVE, jedoch für Bogensegmente im Uhrzeigersinn.

Ein Beispiel für den Abschnitt CW_ARC_MOVE finden Sie in der Datei: Centroid_Arcs_inch.pp

+---------------------------------------------------

+ Commands output for clockwise helical arc moves

+---------------------------------------------------

begin CW_HELICAL_ARC_MOVE

"Commands"

Ähnlich dem Abschnitt CW_ARC_MOVE, jedoch mit Bewegungen auch entlang der Z-Achse.

Ein Beispiel für den Abschnitt CW_HELICAL_ARC_MOVE finden Sie in der Datei: Mach2_3_ATC_Arcs_inch.pp

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+ Commands output for the first counter-clockwise arc move in a series of ccw arc moves.

+---------------------------------------------------

begin FIRST_CCW_ARC_MOVE

"Commands"

Ähnlich dem Abschnitt FIRST_FEED_MOVE, jedoch für Bogensegmente entgegen dem Uhrzeigersinn. Dieser Abschnitt wird üblicherweise verwendet, wenn Steuerungen erfordern, dass die Vorschubgeschwindigkeit für das erste Bogensegment festgelegt wird. Diese Geschwindigkeit wird dann für die weiteren Bogenbewegungen in die gleiche Bewegung verwendet.

Ein Beispiel für den Abschnitt FIRST_CCW_ARC_MOVE finden Sie in der Datei: Centroid_Arcs_inch.pp

+---------------------------------------------------

+ Commands output for counter- clockwise helical arc plunge move in a series of moves.

+---------------------------------------------------

begin FIRST_CCW_HELICAL_ARC_MOVE

"Commands"

Ähnlich dem Abschnitt FIRST_CCW_ARC_MOVE, jedoch mit Bewegungen auch entlang der Z-Achse. Die Ausgaben für die Vorschubgeschwindigkeiten werden aus der Eintauchgeschwindigkeit für das Werkzeug abgeleitet.

Ein Beispiel für den Abschnitt CCW_HELICAL_ARC_PLUNGE_MOVE finden Sie in der Datei: Mach2_3_ATC_Arcs_inch.pp

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+ Commands output for first counter-clockwise helical arc move in a series of moves.

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begin FIRST_CCW_HELICAL_ARC_MOVE

"Commands"

Ähnlich dem Abschnitt FIRST_CCW_ARC_MOVE, jedoch mit Bewegungen auch entlang der Z-Achse.

Ein Beispiel für den Abschnitt CCW_HELICAL_ARC_MOVE finden Sie in der Datei: Mach2_3_ATC_Arcs_inch

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+ Commands output for counter-clockwise arc moves.

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begin CCW_ARC_MOVE

"Commands"

Ähnlich dem Abschnitt FEED_MOVE, jedoch für Bogensegmente entgegen dem Uhrzeigersinn.

Ein Beispiel für den Abschnitt CCW_ARC_MOVE finden Sie in der Datei: Centroid_Arcs_inch.pp

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+ Commands output for counter-clockwise helical arc moves

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begin CCW_HELICAL_ARC_MOVE

"Commands"

Ähnlich dem Abschnitt CCW_ARC_MOVE, jedoch mit Bewegungen auch entlang der Z-Achse.

Ein Beispiel für den Abschnitt CCW_HELICAL_ARC_MOVE finden Sie in der Datei: Mach2_3_ATC_Arcs_inch.pp

Die Fußzeile ist der Abschnitt des Postprozessors für Anweisungen, die am Ende der Datei an die Steuerung gesendet werden. Dies können Anweisungen sein, um das Werkzeug zur Ruheposition zurückzuführen, die Spindel abzuschalten oder die Stromzufuhr zu den Antrieben abzuschalten.

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+ Commands output at the end of the file

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begin FOOTER

"Commands"

Zu den häufig verwendeten Variablen gehören:

• G00 [XH] [YH] [ZH] Schnell zu Ruheposition X,Y,Z.
• M05 M Häufig verwendeter Code, um die Spindel abzuschalten.
• M30 M Häufig verwendeter Code, um das Ende der Datei zu kennzeichnen.

Der Abschnitt „Spindel ein“ wird nach der Kopfzeile verwendet und ermöglicht die Verwendung der Spindel-Ein-Befehle in einer Kombination aus Fräsen und Laser-Postprozessor.

Wenn im Header „Spindle on“-Befehle verwendet werden, sollte dieser Block nicht enthalten sein.

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+ Commands output at the end of the file

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begin SPINDLE_ON

"Commands"

Zu den häufig verwendeten Variablen gehören:

• M3 für Spindel an
• [S] Für Spindelgeschwindigkeit

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+ Commands output when the cutter's power is set

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begin JET_TOOL_POWER

"Commands"

Ein Beispiel für den Abschnitt JET_TOOL_POWER finden Sie in der Datei: Grbl.pp

Befehle, die ausgegeben werden, wenn die Leistungseinstellung bezüglich eines Laser-“Werkzeugs“ erstellt wird.

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+ Commands output when the cutter's power is turned ON

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begin JET_TOOL_ON

"Commands"

Ein Beispiel für den Abschnitt JET_TOOL_ON finden Sie in der Datei: Grbl.pp

Befehle, die ausgegeben werden, wenn das Strahlwerkzeug eingeschaltet wird. Dies entspricht weitgehend SPINDLE_ON, wird jedoch üblicherweise am Ende einer Eintauchbewegung ausgegeben, wenn sich der Strahlschneider bereits auf der vorgesehenen Schnitthöhe befindet, und nicht bereits vor der Eintauchbewegung wie bei einem Gerät mit Spindel.

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+ Commands output when the cutter's power is turned OFF

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begin JET_TOOL_OFF

"Commands"

Ein Beispiel für den Abschnitt JET_TOOL_OFF finden Sie in der Datei: Grbl.pp

Befehle, die ausgegeben werden, wenn das Strahlwerkzeug ausgeschaltet wird.

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+ Commands output when feed rate changes

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begin FEED_RATE_CHANGE

"Commands"

Ein Beispiel für den Abschnitt FEED_RATE_CHANGE finden Sie in der Datei: Gravograph_IS200.pp

Befehle, die ausgegeben werden, wenn die Vorschubgeschwindigkeit geändert wird. Dieser Abschnitt wird selten verwendet, da viele Steuerungen Änderungen der Vorschubgeschwindigkeit als Anhang anderer Befehle akzeptieren. Er wird jedoch gelegentlich mit HPGL-Varianten verwendet.

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+ Commands output for the First Plunge Move, in a series of plunge moves.

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begin FIRST_PLUNGE_MOVE

"Commands"

Ein Beispiel für den Abschnitt FIRST_PLUNGE_MOVE finden Sie in der Datei: Holz-Her_7123_ATC_Arcs_mm.pp

Dieser Abschnitt wird häufig bei Maschinen verwendet, die simultane 3D-Bewegungen nicht vollständig unterstützen, bei denen sich die Z-Achse beispielsweise nicht genauso schnell bewegen kann wie die X- und Y-Achse. Dieser Abschnitt kann eventuell auch für Befehle verwendet werden, die Sie bei jeder ersten Eintauchbewegung ausgeben möchten. Beispielsweise Befehle, um einen Plasmaschneider einzuschalten. Mehrere Eintauchbewegungen werden normalerweise nur innerhalb einer Rampenbewegung ausgegeben. Daher ist dieser Befehl für Steuerungen sinnvoll, die zwischen Schnitten automatisch beschleunigen, bei denen Befehle wie Änderungen bei Geschwindigkeit und Vorschub bei der ersten Eintauchbewegung festgelegt werden müssen und bei denen diese Befehle für nachfolgende Eintauchbewegungen innerhalb des Rampenbetriebs nicht benötigt werden.

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+ Commands output for Plunge Moves

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begin PLUNGE_MOVE

"Commands"

Ein Beispiel für den Abschnitt PLUNGE_MOVE finden Sie in der Datei: Burny_arc_inch.pp

Dieser Abschnitt wird häufig bei Maschinen verwendet, die simultane 3D-Bewegungen nicht vollständig unterstützen, bei denen sich die Z-Achse beispielsweise nicht genauso schnell bewegen kann wie die X- und Y-Achse. Dieser Abschnitt kann eventuell auch für Befehle verwendet werden, die Sie bei einer Eintauchbewegung ausgeben möchten. Beispielsweise Befehle, um einen Plasmaschneider einzuschalten.

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+ Commands output for Retract Moves

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begin RETRACT_MOVE

"Commands"

Ein Beispiel für den Abschnitt RETRACT_MOVE finden Sie in der Datei: Burny_arc_inch.pp

Dieser Abschnitt kann eventuell auch für Befehle verwendet werden, um einen Plasmaschneider abzuschalten.

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+ Commands output for Dwell Commands

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begin DWELL_MOVE

"Commands"

Ein Beispiel für den Abschnitt DWELL_MOVE finden Sie in der Datei: Mach2_3_Arcs_inch.pp

Dieser Befehl wurde für VCarve Pro 7.5 und Aspire ab Version 4.5 eingeführt. Er wird bei einem Bohr-Werkzeugpfad verwendet, wenn im Programm eine Haltezeit festgelegt wurde. Wenn dieser Abschnitt nicht definiert wurde, werden sämtliche Haltebefehle ignoriert, doch der Rest des Bohr-Werkzeugpfads wird normal ausgegeben. Die Variable DWELL ist im Abschnitt „Variablen“ dokumentiert.

Die meisten Zeichen können innerhalb der Grenzen für die Ausgabeanweisungen der Postprozessoren ausgegeben werden. Bestimmte Zeichen haben jedoch in den Konfigurationsdateien der Postprozessoren eine bestimmte Bedeutung und können nicht direkt ausgegeben werden.

Dies sind eckige Klammern [] und doppelte Anführungszeichen „“. Möglicherweise müssen Sie eines dieser Zeichen in Ihrer Ausgabedatei ausgeben.

Wenn Sie eines dieser Zeichen ausgeben möchten, können Sie hierzu in eckigen Klammern den dezimalen ASCII-Wert des Sonderzeichens eintragen, das ausgegeben werden soll, wie unten dargestellt. Mit dieser Methode können Sie jeden ASCII-Wert einsetzen, einschließlich nicht druckbarer Zeichen.

• [91] Gibt eine linke eckige Klammer aus.
• [93] Gibt eine rechte eckige Klammer aus.
• [34] Gibt ein doppeltes Anführungszeichen aus.
• [13] Gibt einen Zeilenumbruch aus.
• [10] Gibt einen Zeilenvorschub aus.

Ein Beispiel für eine Datei mit Sonderzeichen finden Sie unter: Biesse_Rover_Arcs_mm.pp

In den meisten Fällen ist die Bearbeitung eines vorhandenen Postprozessors der schnellste und einfachste Weg, einen individuellen Postprozessor zu erstellen, der zu Ihrem Controller passt. Erstellen Sie dazu zunächst eine einfache Testdatei, mit der Sie die Ausgabe Ihres Postprozessors testen können. Eine einfache Datei könnte aus einer Linie und zwei Kreisen bestehen. Erstellen Sie flache Schnittprofil-Werkzeugwege für jede Form und bearbeiten Sie sie „auf“ der Linie, „innerhalb“ eines der Kreise und „außerhalb“ des anderen Kreises.

Speichern Sie einen Werkzeugweg mit Ihrem Basis-Postprozessor und sehen Sie ihn sich mit Ihrem bevorzugten Texteditor an. Unten sehen Sie ein Beispiel der Testdatei, die mit dem Postprozessor „G-Code Arcs (Zoll) (*.tap)“ gepostet wurde. Das folgende Beispiel wird mit dem beliebten Notepad++-Editor angezeigt.

Für unser Beispiel fügen wir diesem Postprozessor einen Abschnitt zum Werkzeugwechsel hinzu. Gehen Sie im Maschinenmenü zur Option „Maschinenkonfiguration“.

Klicken Sie im Abschnitt „Zugeordneter Postprozessor“ auf das Symbol (+) und scrollen Sie in der Liste nach unten, um Ihren Postprozessor in der Liste zu finden.
Klicken Sie mit der rechten Maustaste darauf und wählen Sie Anpassen
Eine neue Kopie des Postprozessors wird oben in der Liste mit einem Stiftsymbol daneben angezeigt.

Klicken Sie mit der rechten Maustaste auf diese Kopie und wählen Sie Öffnen Sie den Dateispeicherort

Dadurch wird der Windows-Ordner mit der .pp-Postprozessordatei selbst geöffnet, die Sie dann direkt bearbeiten können, wenn Sie Befehle entsprechend anpassen müssen Ihre spezielle Maschinenkonfiguration. Diese .pp-Postprozessordateien können in jeder Standard-Texteditorsoftware bearbeitet werden

Um einen Abschnitt „Werkzeugwechsel“ zum Postprozessor hinzuzufügen, müssen Sie die Dokumentation zur Steuerung der Werkzeugmaschine (oder der Steuerungssoftware) konsultieren. Für dieses Beispiel gehen wir davon aus, dass die Anweisungen, die Sie hinzufügen müssen, um einen Werkzeugwechsel für Ihre spezielle Werkzeugmaschine durchzuführen, wie folgt lauten:

• M05 Anweisung zum Ausschalten der Spindel vor dem Werkzeugwechsel.
• M0 Anweisung, das vorhandene Werkzeug in den Werkzeughalter zurückzubringen.
• M06TTool_Number n Anweisung zur Auswahl eines neuen Werkzeugs Tool_Number n
• G43HTool_Number n Anweisung für die Steuerung, den Werkzeuglängenversatz für Werkzeug n zu verwenden
• Sxxx M03 Spindeldrehzahl auf xxx setzen; Spindel einschalten (Rechtslauf).

Wenn Ihr Computer als Betriebssystem Windows Vista verwendet und die Benutzerzugriffskontrolle aktiviert ist, kopieren oder verschieben Sie den Postprozessor, den Sie bearbeiten, vom Ordner "PostP" in einen Ordner unterhalb Ihres Benutzerbereichs.

Bearbeiten Sie in der Datei zunächst den Bereich "Verlaufskommentare". Auf diese Weise erhalten sie einen Änderungsverlauf.

Bearbeiten Sie als nächstes den POST_NAME, um zu kennzeichnen, dass dieser Postprozessor Befehle für automatische Werkzeugwechsel (ATC) ausgibt. Der neue Post wird in der Liste der Postprozessoren als "G-Code ATC Arcs (inch)(*.tap)" angezeigt.

Fügen Sie dann einen Abschitt für Werkzeugwechsel mit den Anweisungen ein. Wo sich der neue Abschnitt innerhalb der Datei befindet, ist nicht von Bedeutung. Sinnvoll ist jedoch eine Position zwischen der Kopfzeile und den Abschnitten für schnelle Bewegungen.

Fügen Sie zu Beginn des neuen Abschnitts einige Kommentare hinzu (beginnend mit dem Zeichen "+"), um den Abschnitt zu beschreiben und die Datei als Ganzes einfacher lesbar zu machen. Geben Sie als nächstes die Zeile „begin TOOLCHANGE“ ein, um den Postprozessor anzuweisen, dass die folgenden Anweisungen bei jedem Werkzeugwechsel ausgegeben werden sollen (außer für die erste Werkzeugauswahl, hierfür befinden sich die Befehle in der Kopfzeile).

Geben Sie als nächsten Schritt die erforderlichen Anweisungen in doppelten Anführungszeichen ein. Das „[T]“ in der dritten und vierten Anweisungszeile unseres Beispiels wird bei der Verarbeitung der Datei durch die Werkzeugnummer ersetzt. Das „[S]“ in der fünften Zeile wird durch die Spindeldrehzahl für das Werkzeug ersetzt.

Speichern Sie schließlich die Änderungen an der Datei. Da Sie POST_NAME geändert haben, speichern Sie die Datei unter einem neuen Namen, beispielsweise "GCODE_ATC_Arcs_inch.pp".

Wenn Ihr Computer als Betriebssystem Windows 7 oder Windows Vista verwendet und die Benutzerzugriffskontrolle aktiviert ist, kopieren Sie die bearbeitete Datei zurück in den Ordner "PostP".

Wenn die Software funktioniert, starten Sie diese neu, um den Postprozessor zu testen.

Sollten in Ihrem Postprozessor Syntaxfehler vorliegen, wird beim Start der Software ein Fehler ähnlich der Abbildung unten angezeigt. Zudem wird der bearbeitete Postprozessor nicht in der Drop-down-Liste mit Postprozessor-Konfigurationsdateien angezeigt. Korrigieren Sie alle Fehler und starten Sie die Software neu.

Wenn beim Start der Software keine Fehler angezeigt werden, öffnen Sie Ihre Testdatei und speichern Sie einen oder mehrere Ihrer Test-Werkzeugpfade.

Wählen Sie den Postprozessor aus der Dropdown-Liste mit Postprozessor-Konfigurationen und wählen Sie die Schaltfläche "Werkzeugpfad(e) speichern".

Schauen Sie sich die Datei an, die Sie gerade in einem Texteditor gespeichert haben.

Wenn der Dateiinhalt einen korrekten Eindruck macht, testen Sie die Datei mit Ihrer Maschine.

Ergreifen Sie bitte alle erforderlichen Vorsichtsmaßnahmen, wenn Sie die Ausgabe erstmals über einen modifizierten Postprozessor betreiben.

Die vom Postprozessor automatisch erstellte Dateierweiterung kann im Dialogfeld „Speichern unter“ geändert werden, indem Sie auf die Schaltfläche „Werkzeugpfad(e) speichern“ klicken.

Anstatt jedoch jedes Mal die Dateierweiterung zu ändern. Bequemer ist es, die vom Postprozessor erstellte Dateierweiterung dauerhaft zu ändern.

Um dies zu tun:

Für unser Beispiel fügen wir diesem Postprozessor einen Abschnitt zum Werkzeugwechsel hinzu. Gehen Sie im Maschinenmenü zur Option „Maschinenkonfiguration“.

Klicken Sie im Abschnitt „Zugeordneter Postprozessor“ auf das Symbol (+) und scrollen Sie in der Liste nach unten, um Ihren Postprozessor in der Liste zu finden.
Klicken Sie mit der rechten Maustaste darauf und wählen Sie Anpassen
Eine neue Kopie des Postprozessors wird oben in der Liste mit einem Stiftsymbol daneben angezeigt.

Klicken Sie mit der rechten Maustaste auf diese Kopie und wählen Sie Öffnen Sie den Dateispeicherort

Dadurch wird der Windows-Ordner mit der .pp-Postprozessordatei selbst geöffnet, die Sie dann direkt bearbeiten können, wenn Sie Befehle entsprechend anpassen müssen Ihre spezielle Maschinenkonfiguration. Diese .pp-Postprozessordateien können in jeder Standard-Texteditorsoftware bearbeitet werden

Den Postprozessor mit Ihrem bevorzugten Texteditor bearbeiten.

Wenn das Betriebssystem auf Ihrem Computer Microsoft Windows 7 oder Microsoft Vista ist und die Benutzerzugriffskontrolle aktiviert ist, kopieren oder verschieben Sie den Postprozessor, den Sie bearbeiten, aus dem PostP-Ordner in einen Ordner unterhalb Ihres Benutzerbereichs.

Suchen Sie in der Postprozessor-Konfigurationsdatei nach den folgenden zwei Zeilen, die mit beginnen:

POST_NAME =

FILE_EXTENSION =

und ändern Sie diese entsprechend.

Wenn Sie beispielsweise die vom Postprozessor „G Code ATC (inch)(*.tap)“ erzeugte Dateierweiterung von „.tap“ in „.nc“ ändern möchten. Bearbeiten Sie dann die Zeilen:

POST_NAME = "G Code ATC (inch) (*.tap)"

FILE_EXTENSION = "tap"

damit sie lesen:

POST_NAME = "G Code ATC (inch) (*.nc)"

FILE_EXTENSION = "nc"

Speichern Sie die Änderungen an Ihrer Datei. Wenn das Betriebssystem auf Ihrem Computer Microsoft Windows 7 oder Microsoft Vista ist und die Benutzerzugriffskontrolle aktiviert ist, kopieren Sie die von Ihnen bearbeitete Datei zurück in den Ordner „PostP“.

Um den neuen Postprozessor zu testen, starten Sie die Software neu, wenn sie ausgeführt wird. Wenn bei Ihrem Postprozessor Syntaxfehler auftreten, wird beim Starten der Software ein Fehler ähnlich der Abbildung unten angezeigt. Der von Ihnen bearbeitete Postprozessor wird nicht in der Dropdown-Liste der Postprozessor-Konfigurationsdateien angezeigt. Sie müssen etwaige Fehler beheben und die Software neu starten.

Wenn beim Start der Software keine Fehler angezeigt werden, öffnen Sie Ihre Testdatei und speichern Sie einen oder mehrere Ihrer Test-Werkzeugpfade.

Wählen Sie den Postprozessor aus der Dropdown-Liste mit Postprozessor-Konfigurationen und wählen Sie die Schaltfläche "Werkzeugpfad(e) speichern".

Schauen Sie sich die Datei an, die Sie gerade in einem Texteditor gespeichert haben.

Wenn der Dateiinhalt einen korrekten Eindruck macht, testen Sie die Datei mit Ihrer Maschine.

Ergreifen Sie bitte alle erforderlichen Vorsichtsmaßnahmen, wenn Sie die Ausgabe erstmals über einen modifizierten Postprozessor betreiben.

1. Erstellen Sie immer eine Sicherheitskopie des Postprozessors, den Sie bearbeiten, falls Sie noch einmal von Null beginnen müssen.

2. Sollten Sie einen Postprozessor mithilfe eines Textverarbeitungsprogramms wie Microsoft Word bearbeiten, speichern Sie die Datei unbedingt als reine Textdatei. In der Datei dürfen sich keine Formatierungsdaten befinden.

3. Wenn Sie Postprozessoren auf einem Computer bearbeiten, der als Betriebssystem Microsoft Windows 7 oder Windows Vista verwendet, bearbeieten Sie die Dateien nicht direkt im Ordner "Program Files\Product folder\PostP". Bearbeiten Sie die Datei immer in Ihrem Benutzerbereich und kopieren sie die bearbeitete Datei in den Ordner "Program Files\Product folder\PostP".

4. Kommentieren Sie Änderungen. Ein Kommentar ist der Text, der auf die Zeichen + oder | folgt. Das Programm reagiert nicht auf Kommentare. Sie sind jedoch bei der Dokumentierung der durchgeführten Änderungen hilfreich und stellen diese für die Zukunft verständlich dar.

5. Alle Anweisungszeilen müssen von Anführungszeichen umschlossen sein.

6. Verwenden Sie nach Möglichkeit einen Texteditor, der Zeilen nummeriert. Dies erleichtert bei Fehlern in der Datei die Fehlersuche im Postprozessor. Das Programm prüft beim Start die Postprozessoren im Ordner "PostP". Bei Syntaxfehlern in der Datei wird eine Fehlermeldung mit der Zeilennummer herausgegeben, in welcher der Fehler als erstes erkannt wurde.

7. Wenn Sie einen Postprozessor erfolgreich bearbeitet haben, erstellen Sie eine Sicherungskopie. Wenn Sie eine neuere Version ihres verwendeten Vectric-Produkts installieren, kopieren sie Ihren angepassten Postprozessor in den Ordner "PostP" der neuen Softwareversion. Wählen Sie außerdem den angepassten Postprozessor aus, wenn Sie den ersten Werkzeugpfad speichern (für Folgeaktionen merkt sich die Software Ihre Auswahl).

8. Wenn Sie eine andere Version der Software installieren oder ein Versionsupgrade der Software durchführen, kopieren Sie die Sicherungskopien Ihrer bearbeiteten Postprozessoren in den Ordner "PostP" der neuen Version. Achten Sie darauf, für die erste Datei in der neuen Softwareversion den richtigen Postprozessor auszuwählen.

9. Greifen Sie bei neueren Versionen der Software (V5.5 und höher) aus der Anwendung auf die Postprozessoren zu. Klicken sie hierzu auf den Ordner "File > Open Application Data Folder\PostP".

10. Sie können eine angepasste Liste der Postprozessoren erstellen. Kopieren Sie hierzu ausschließlich die benötigten Postprozessoren in den Ordner "File > Open Application Data Folder\My_PostP". Sollte im Ordner "My_PostP" eine Datei mit der Erweiterung .pp existieren, werden in der Dropdown-Liste nur die Postprozessoren im Ordner "My_PostP" angezeigt.