1. La barre de menu principale (les menus déroulants) en haut de l'écran (Fichier, Modifier, Modèle, Machine, Parcours d'outils, Vue, Gadgets, Aide) permet d'accéder à la plupart des commandes disponibles dans le logiciel, regroupées par fonction. Cliquez sur l'un des choix pour afficher une liste déroulante des commandes disponibles.
2. Le panneau de conception se trouve sur le côté gauche de l'écran. C'est ici que les onglets de conception sont accessibles et les icônes dans les onglets pour créer une conception.
3. L'onglet Parcours d'outil se trouve sur le côté droit de l'écran. La section supérieure de l'onglet Parcours d'outils abrite toutes les icônes permettant de créer, modifier et prévisualiser les parcours d'outils. La moitié inférieure vous montre les parcours d'outils que vous avez déjà créés.
4. La fenêtre Conception 2D est l'endroit où la conception est dessinée, modifiée et sélectionnée, prête à être usinée. Les conceptions peuvent être importées ou créées directement dans le logiciel. Celle-ci occupe la même zone que la vue 3D et l'affichage peut être basculé entre les deux en utilisant F2 et F3 ou les onglets en haut de la fenêtre.
5. La vue 3D est l'endroit où le modèle composite, les parcours d'outils et l'aperçu du parcours d'outil sont affichés, et peut également être utilisé pour créer vos vecteurs, modèles 3D et les éditer tous les deux.
6. Si vous souhaitez voir les vues 2D et 3D simultanément, ou si vous souhaitez basculer sur l'onglet Parcours d'outils à une étape ultérieure de votre processus de conception, vous pouvez utiliser les boutons de disposition de l'interface (accessibles dans la section Contrôle de vue 2D sur le plan de dessin). Tab) pour basculer entre les différentes dispositions d’interface prédéfinies.
7. Des menus déroulants rapides sont accessibles ici pour modifier le niveau de calque, de feuille ou de composant actuel sur lequel vous travaillez.

Les pages d'outils ont un comportement Masquer/Afficher automatiquement qui leur permet de se fermer automatiquement lorsqu'elles ne sont pas utilisées, maximisant ainsi la zone de votre écran de travail.

Le logiciel comprend deux mises en page par défaut, une pour la conception et une pour l'usinage, qui peuvent définir automatiquement et facilement le comportement de masquage automatique approprié pour chacune des pages d'outils. Les boutons de mise en page sur chacune des pages d'outils vous permettent de changer d'interface à mesure que votre attention passe naturellement de l'étape de conception à l'étape de parcours d'outils de votre projet.

Le comportement de masquage automatique de chaque page d'outils peut être contrôlé à l'aide des icônes en forme de punaise en haut à droite de la zone de titre de chaque page.

Pinned

Unpinned

Cut2D Desktop dispose de deux présentations de pages d'outils par défaut conçues pour faciliter le flux de travail habituel de conception, suivi de la création de parcours d'outils.

Dans les trois onglets d'outils, il y a des boutons « Changer de disposition ». Dans les onglets Dessin et Modélisation, ces boutons déplaceront le focus de l'interface vers les tâches de parcours d'outils en « épinglant » l'onglet Outils Parcours d'outils et en « désépinglant » les onglets Outils Dessin et Modélisation. Dans l'onglet Parcours d'outils, le bouton inverse la disposition - désépinglant la page des parcours d'outils et épinglant les pages de dessin et de modélisation. Vous pouvez basculer entre ces deux modes à l'aide des touches de raccourci F11 et F12 .

Sous toutes les formes, un ? Icône qui vous amènera à la page de contenu de l'aide appropriée pour couvrir en détail le formulaire d'outil sur lequel vous vous trouvez.

Les invites d'aide suivront votre outil ou votre action actuelle et offriront un accès rapide à la documentation d'aide ou à des conseils pertinents sur l'outil actuel.

Préparation

Welcome to the vibrant Vectric community! You've made a great choice for getting the most from your CNC machine by using Vectric software. This short guide should help you to get your CNC machine cutting correctly in less than hour. Along the way we will highlight key concepts and tools in our full Reference Manual. These links will help you review each step in more detail and begin to develop your skills.

Aperçu

In the first section of this guide we will describe the main principles of CNC toolpath creation using Vectric software. All CNC projects follow a similar workflow and our software is designed to reflect these steps naturally and intuitively.

Next we will complete your one-time setup to licence your product and give you access to Vectric's online portal, V&Co, which we will use to automatically configure the software for your specific CNC machine.

In the final section we will run through a simple, but complete, CNC project from start to finish step-by-step. At the end of the project you should be confident that your CNC machine is correctly configured and you can cut vector drawings using a simple profile toolpath strategy.

The Vectric Workflow

The Example Project will step you through all the stages of creating, toolpathing and cutting a simple line drawing. Most CNC projects share many common concepts and steps so before we complete our practical project, let's run through them.

The structure of a Vectric Job

All the information needed to describe a single CNC project is contained in a Vectric Job document (when saved they have the file suffixes *.crv or *.crv3d). A new job always begins by defining the area of a sheet of physical material that you intend to cut with your CNC machine.

Most jobs typically only involve one sheet of material, but more complicated projects may comprise multiple materials. Don't worry, your job's primary material sheet can be updated or new sheets of material added to your job later, as your design develops.

The drawings & images used to work on a material sheet can be created on layers to help manage more complicated designs. Similarly 3D model components can also be organised onto levels. By default there is always at least one layer and one level for each sheet in a new job. You can add more layers and levels to help organise more complicated projects.

Once your material sheet has been created in the Job Setup form, the software will show you a 2D & 3D view of your design space (which matches the dimensions of your current material sheet), each in their own window.

Above the view windows is the main toolbar which allows you to navigate through the structure of your CNC job and see what is currently being displayed in view windows below. It shows you the material sheet, design layer and 3D model level that you are currently working on (referred to as 'active').

What you see in the 2D & 3D design views below will reflect these current settings and any new shapes, components or toolpaths will be created in the active locations indicated. You can also change the active sheet, active layer or active level at any time directly from these controls.

More advanced projects can also represent both sides of a sheet of material. For a two-sided project an additional control above the views shows which side of the sheet is currently active. You can view the drawings, models and toolpaths associated with the top and bottom surface of each material sheet and swap the active side of the sheet in a consistent way to the other controls.

Initially your job will be empty and so your views will be blank, but in due course, Vectric's view windows will show all the layered drawings & images, 3D model components & toolpaths for the currently active material sheet.

The currently active locations are the same for both the 2D & 3D views i.e. creating a vector shape will place it on the same active sheet and active layer regardless of whether the 2D or 3D view is used.

You can, however, toggle the visibility of object types in each view independently using the visible items toolbar at the top of each view. This is helpful for focusing on different areas of your job at each stage of creating your CNC project.

Many of the software's tools can be used directly in either the 2D or 3D view.

In V12 some tools have not yet been extended to allow full interaction in the 3D - this is an ongoing transition. If in doubt, try click

Import, Draw or Trace artwork

Computer images are most often represented as a grid of coloured squares - these images are referred to as bitmaps and their constituent coloured squares are called pixels. Except for a few very specific cases, this representation is not *directly* useful for toolpath creation. Computer drawings (from CAD or illustration applications) are very different and are instead built from mathematically defined lines & curves.

This type of representation is referred to as vector or contour artwork. Vectric software can use both bitmap and vector artwork, but most types of toolpath can only be created from vector drawings. Suitable bitmaps with bold regions of similar colour (for example logos, cartoons, icons or signs) can, however, be used to create vectors from which many types of toolpath can then be generated - this process is called bitmap tracing.

Some external artwork file types contain only bitmaps (e.g. BMP, PNG, JPG), some contain only vectors but many can contain both (e.g. PDF, SVG, DWG/DXF).

Use the design artwork to create toolpaths

We use the vector artwork to define the shapes we want to cut. It is important to emphasise that the toolpath (the actual cutting moves your machine must make to leave your intended shape) is rarely, if ever, a direct conversion of the original artwork. The toolpath must be created taking into account a complex interaction of the material, your CNC machine's capabilities and the shape of your cutting tool.

"Sculpture, per se, is the simplest thing in the world. All you have to do is to take a big chunk of marble and a hammer and chisel, make up your mind what you are about to create and chip off all the marble you don’t want." - Paris Gaulois, 1879.

Toolpaths are therefore generated from source vector artwork but once created they are almost entirely indepenendent of the artwork that created them. Moving, editing or even deleting the source artwork used to generate a toolpath will not affect the toolpath - it must be actively re-calculated to reflect any changes.

This is a carefully considered Vectric design principle - although you may be prompted that a significant alteration to your job has occurred - your toolpaths will never change automatically 'behind your back'!

That said, toolpaths do retain a handy reference to the artwork that created them. If you choose to edit a toolpath it will try to locate it's orginal source artwork and re-select it. At this point you can simply recalculate it to reflect any changes you have made to that source artwork, but you can also choose to select additional or entirely different artwork.

Aperçu

As we've discussed, the actual motion of your CNC machine (the toolpath) required to cut al shape can be complex and difficult to interpret.

Luckily your software provides an extremely accurate preview of any toolpaths that you create by simulating them in a block of virtual material. In the Example Project we will use the Toolpath Preview to verify that the toolpaths are producing the shapes we want (and we can easily corrected them if not)!

This simulated preview is a hugely beneficial step that ensures you minimise costly mistakes in the real world (we all make them from time to time) but it also allows you to check the surface finish you can expect from different strategies under different conditions.

The Toolpath Preview uses exactly the same data that will be sent to your CNC machine. You can be confident that any cutting and surface finish issues that occur at the machine but which are pas visible in the Toolpath Preview are almost always caused by a physical problem with the machine setup or tooling, which makes finding and fixing them a lot quicker!

Exporting the toolpath

Now we will be ready to export the toolpath, in the right format, ready to be loaded into our CNC machine's controller. Saving the toolpath will make use of a Post-Processor that is specific to your CNC machine. It will translate the movements contained in the toolpath into a toolpath file that is in the specific format required by your CNC machine's controller to load and run.

One-time setup

Before we can begin, however, we must complete a couple of one-time steps to ensure your newly installed software is correctly configured. We will start by showing you how to log in to Vectric's online portal, V&Co. Here you will be able to download many other tutorials & projects, clipart packs and software updates. It is also the place you will find your personal product license code and you can return to it any time should you need to recover this licence information or use the main product installer again for any reason in the future. We will also use V&Co to access our online Machine Database. We can use this to automatically configure your software for the make and model of your CNC machine. Licensing and configuring your software typically only needs to be completed once and if you are online they can both be completed almost entirely automatically with just a few clicks.

Licence Management & Your V&Co Account

It is important that your investment in our high quality CNC software is protected and that Vectric can continue to create great software in the future - you will, therefore, have a unique personal licence for the software that you have purchased.

This licence is associated with your Vectric V&Co account, and can be accessed at anytime via https://portal.vectric.com. To log in to your V&Co account you will need to use the email address (which must be uniquely yours) and password that you registered with us when your account was created - please keep these details safe. Your registered email address is the way by which we can verify your ownership of the software.

Important Note: you can reset your password at any time using your registered email account and the forgotten password link provided on the V&Co log in page. If you need to change your registered email address it is important to do this before you lose access to the one to which the software is registered. If you can no longer access your registered email, you will need to contact us directly at support@vectric.com but please note that you will now need to be able to provide independent and alternative proof of your identity and purchase.

Within your V&Co account there is a unique digital code for each piece of Vectric software you have purchased. When you first run our software on your laptop or PC you will be prompted to provide this information. If you are installing onto a computer that is online (i.e. with unrestricted internet access available) you can complete this process almost entirely automatically - this is the fastest and easiest method.

The software will simply launch your web browser and prompt you to log in to your portal account. The software will then show the appropriate license that is available to be linked. Simply accept the link and you're good to go!

Once you have completed this process after initial install you will not be required to do it again unless you change computers or need to re-install the software afresh. Your software is now uniquely licenced to you and your details will always be shown in the main interface - even when you are offline, or online but not logged-in.

You can also log into your V&Co account from within the software at any time when you are connected to the internet to enable additional online features and services such as your clipart collection or online tool database.

When logged-in, your software will indicate this in the top right corner of the main window. Please note, the one-time licensing of your software and routinely logging in when using your software are independent concepts. Your personal product licensing is unaffected by your V&Co logged-in status.

We have also ensured that you can complete the software licensing process without having a live internet connection. The process is less automatic and details of the steps can be found here.

CNC Machine Tool Configuration

The software supports hundreds of different types of CNC machine, so the the next thing we will need to do is configure the software for your particular make and model. Correct configuration comprises two elements - appropriate tool settings in the tool database for your CNC machine and setting the 'translation' file (the Post-Processor) needed to create a toolpath file that your specific machine tool controller can understand.

Base de données d'outils

Configuring the software will create a default tool database with tool definitions include cutter movement speeds ("feedrates") that *should* be a reasonable starting point for you to edit the entries for the tool types that you have, according to the recommendations from your CNC machine manufacturer for each material. Appropriate tool settings are the result of a complex interaction of the tool's shape and design, the nature of the material you intend to cut and the strength and power of your CNC machine. Don't use any default settings without first considering whether they are appropriate for your circumstances.

We will look at the Tool Database in more detail in the Toolpath Creation section below.

Post Processors

Your software can create toolpath files for hundreds of different CNC machines and controllers. To achieve this, the software creates an internal representation of a toolpath. Only when this toolpath is saved does it get 'translated' into the specific format required by your CNC machine.

The translation instructions are contained in file called a Post-Processor (because it *processes* the toolpath *after* it has been created).

Post-Processors also determing whether the toolpath movements will be presented to the machine using metric or imperial units. This must typically match the units mode you have set on your CNC machine's controller (seek advice from the manufacturer if needed). Note, however, it doesn't matter what units where used to create the original toolpath within the software - any required conversion is automatically applied when the toolpath is saved through the Post-Processor.

Job Setup - Axis Orientation

Our software is specifically designed for 3-axis CNC Machines (with additional support for an optional rotary axis). As you look at your CNC machine, the normal conventional is that left and right movement is controlled by the X-axis, forward and backward movement controlled by the Y-axis and up and down movement is controlled by the Z-axis.

In our software the width of your job will typically be equivalent to the X-axis of your CNC machine and the height of your job to its Y-axis.

Be aware that some machines are orientated so that the X & Y axes are swapped as you look at them - left to right movement may be controlled by the Y-axis and vice versa.

Use your machine's control software to jog your machine independently in each axis to make sure your expectations are correct.

Although unusual, it is possible that some post-processors will swap the X & Y toolpath coordinates après you have created your toolpaths - effectively changing the apparent orientation of you job - but this is only recommended for users who are confident of their machine's configuration and usage and not recommended for the majority of users who might not be aware of the other issues this can cause. Check with your machine tool manufacturer if you have any doubts.

It can help Orientate yourself so that when you stand before the machine, when you jog the machine to move to a higher X position, it is moving Left to Right infront of you. This can help visualise how the project design you have made in the software will translate to the bed of your machine.

Découper un modèle de calibrage

Pour notre introduction rapide, nous allons utiliser une stratégie de parcours d'outil de profil 2D pour graver un rectangle, un cercle et une étoile de taille précise et alignés. Ce modèle utilisera toutes les étapes que nous avons décrites dans Le flux de travail CNC. Cela nous permettra également de vérifier que la machine CNC fonctionne correctement en utilisant quelques caractéristiques de conception simples mais importantes :

• Le rectangle, le cercle et l’étoile ne doivent pas apparaître déformés.
• Les dimensions des formes sculptées doivent correspondre exactement au design.
• Les points d'alignement des 3 formes ne doivent présenter aucune différence.
• L'étoile pivote légèrement dans le sens des aiguilles d'une montre et la sculpture doit correspondre à l'orientation originale du motif, sans reflets inattendus en X ou Y.

À la fin de ce guide, nous passerons en revue ces vérifications et suggérerons quelques conseils de dépannage si l'une d'entre elles ne correspond pas à ce qu'elle devrait être.

Matériau, outillage et maintien

Les dimensions XY du motif seront de 100 mm (4"), vous aurez donc besoin d'un morceau de matériau d'environ 150 mm (6") carré ou plus.

L'épaisseur précise du matériau n'est pas très importante car le motif sera simplement gravé dans sa surface à une profondeur de 1,5 mm (1/16"). Toute pièce de 3 mm (1/8") d'épaisseur ou plus conviendra donc. . Une chute de contreplaqué ou de panneau MDF serait idéale.

Pour éviter tout risque de collision avec des pinces ou de coupure dans une vis, la meilleure méthode de départ pour maintenir un petit morceau de matériau comme celui-ci est d'utiliser du ruban adhésif double face. N'importe quel ruban adhésif de type « tapis » très résistant fonctionnera, mais vous devrez peut-être expérimenter pour trouver une marque qui se fixe bien, mais qui peut également être retirée proprement une fois le travail terminé.

La profondeur d'outil sera créée sur la base d'un embout en V, mais les angles précis de l'outil ne sont pas importants. Si vous n'avez pas d'outil à embout en V, une petite fraise en bout (3 mm, 1/8" de diamètre ou moins) ou un outil à nez sphérique fonctionnera également, mais les coupes seront plus larges, donc le modèle d'étalonnage peut être un peu un peu plus difficile à interpréter.

Pour éviter tout risque de collision avec des pinces ou de coupure dans une vis, la meilleure méthode de départ pour maintenir un petit morceau de matériau comme celui-ci est d'utiliser du ruban adhésif double face.

Créer le travail

• Cliquez sur « Créer un nouveau fichier » pour commencer.

Cela ouvre le formulaire « Configuration de la tâche ». Tous les projets commencent par une configuration de travail. C'est ici que nous considérons les dimensions physiques de notre conception. Notez que vous n'avez pas nécessairement besoin de définir l'ensemble du bloc de matériau à ce stade, juste la zone nécessaire à votre conception - la zone de conception peut ensuite être positionnée n'importe où sur un bloc de matériau physique plus grand à l'aide de la « Position de référence XY », que votre CNC la machine utilisera comme point de départ de référence.

Comme tous les formulaires du logiciel, vous devez simplement travailler du haut vers le bas du formulaire « Configuration du travail ». Les formulaires sont généralement présentés avec les champs les plus importants, non facultatifs ou les plus fréquemment mis à jour en haut. Des valeurs par défaut raisonnables sont fournies pour la plupart des champs de formulaire lors du premier accès (les champs se souviendront généralement de leurs paramètres précédents une fois que vous les aurez modifiés), donc au départ, vous pouvez simplement ignorer tous les champs dont vous n'êtes pas sûr. Au bas de la plupart des formulaires se trouvent les boutons pour Ok (accepter), Appliquer ou Annuler toutes les modifications que vous avez apportées.

• Le formulaire de configuration du travail permet des projets qui seront découpés des deux côtés ou à l'aide d'un axe rotatif, mais pour l'instant nous sélectionnerons simplement « Simple face ».

Nous définirons les unités « Taille du travail » selon vos préférences.

Notez que le contrôleur de votre machine CNC sera configuré pour s'attendre à des parcours d'outils définis en unités métriques ou impériales et vous devrez vous référer à votre fabricant de CNC pour déterminer votre paramètre particulier - le post-processeur que vous sélectionnerez plus tard devra faire correspondre le parcours d'outil au Les exigences du contrôleur mais cela est entièrement indépendant des unités que vous préférez pour conception dans le logiciel - tout sera automatiquement converti, si nécessaire, lors de la création du fichier de parcours d'outil.

• Réglez la largeur et la hauteur de votre nouveau travail sur 150 mm (6").
• Met le
• Cliquez sur OK

Concevoir l'illustration d'étalonnage

Votre projet doit commencer par un dessin de conception. Sur le côté gauche de l'écran se trouvent un certain nombre de panneaux à onglets qui donnent accès à divers outils pour vous aider à dessiner votre dessin.

En temps voulu, nous utiliserons notre conception pour commencer à créer des parcours d'outils pour notre machine CNC. Les fonctions relatives aux parcours d'outils et aux stratégies de parcours d'outils sont situées dans un autre panneau sur le côté droit de l'écran. Initialement, ce panneau est masqué. Une fois que notre conception sera en grande partie terminée, nous nous concentrerons sur le panneau de parcours d'outil sur la droite.

Il s'agit du flux de travail typique lors de la création d'un projet CNC et l'interface du logiciel rend donc ce changement de focus facile et intuitif.

Pour l'instant, continuons à nous concentrer sur les outils disponibles dans le panneau de gauche conception .

######### Les étapes pour compléter le carré d'étalonnage, c'est ici ! #######

This will create your Rectangle to be 100m x 100mm.

Now press the F9 key on the keyboard, and your Rectangle Vector will now be centered in your work space.

Créer nos premiers parcours d'outils

Maintenant que notre dessin de conception est terminé, nous sommes prêts à réfléchir à la stratégie de parcours d'outil que nous devrions utiliser pour couper cette forme avec précision et efficacité.

L'interface du logiciel peut automatiquement masquer le panneau des outils de conception et afficher le panneau des outils de stratégie de parcours d'outil à l'aide du bouton « Passer aux commandes de parcours d'outil ».

• Cliquez sur le bouton "Passer aux commandes de parcours d'outil" en haut de l'onglet "Conception".

L'onglet Parcours d'outils s'ouvrira maintenant sur le côté droit du logiciel. Vous trouverez ici tous les outils relatifs à la création, l'édition et la sauvegarde des parcours d'outils.

La sélection de la stratégie de parcours d'outil la plus appropriée pour une tâche particulière est l'un des aspects les plus difficiles de l'apprentissage initial de l'utilisation efficace de votre CNC. Au fil du temps, vous explorerez les différentes stratégies disponibles dans cet onglet et nos didacticiels détaillés et nos exemples pratiques vous permettront de comprendre à quoi sert chacune d'entre elles.

Pour l'instant, nous allons utiliser uniquement la première stratégie disponible sous les opérations de parcours d'outil - il s'agit du parcours d'outil de profil.

Cliquez sur le bouton Parcours d'outil de profil pour ouvrir le formulaire Parcours d'outil de profil 2D.

Sauvegarde et chargement du projet

À ce stade, nous devrions probablement sauvegarder notre projet. Enregistrer le document de projet à l'aide du menu Fichier->Enregistrer ou des touches de raccourci Ctrl+S, c'est comme enregistrer n'importe quel autre document d'application conventionnel (c'est-à-dire Microsoft Word, etc.) et il inclura tous vos éléments de conception 2D, modèles 3D. et les paramètres de stratégie de parcours d'outil dans un fichier `*.crv` ou `*.crv3d`. Il s'agit du fichier sur lequel vous pourrez revenir ultérieurement à tout moment pour continuer votre travail ou dupliquer comme base d'un nouveau projet.

Notez qu'il ne s'agit *pas* du fichier que votre machine CNC lira. L'enregistrement des parcours d'outils (voir ci-dessous) est le processus indépendant par lequel vous enregistrez spécifiquement le fichier de ce projet dont votre machine CNC a besoin. Il peut être utile de considérer le processus d'enregistrement du parcours d'outil comme une sorte de création de fichiers PDF *à partir de* votre document Word - les fichiers PDF ne sont généralement pas rechargés ou modifiés, mais ils sont prêts à être « imprimés ».

Aperçu du parcours d'outil

Avant de commencer à transférer nos fichiers de parcours d'outils sur notre machine CNC, il nous reste encore une étape *très* importante à effectuer dans le logiciel. Nous pouvons prévisualiser exactement comment notre machine CNC se déplacera et à quoi devrait ressembler le matériau une fois chaque parcours d'outil terminé à l'aide de la commande Aperçu des parcours d'outils.

Enregistrement des parcours d'outils - Post-traitement

Exécution de votre parcours d'outil

In this guide we will assume that you have completed the "Machine Configuration" Process either Manually or using one of the existing Online Configurations as seen here.

With that step complete, you just need to now open the "Save Toolpath" form, using the bottom right most icon in the Toolpath Panels icons.

Make sure your machine is currently selected in the Machine

Running Your Toolpath

Chaque machine et contrôleur CNC est différent. À ce stade, vous devrez vous référer aux instructions du fabricant de votre machine CNC pour plus de détails sur l'exécution de votre fichier de parcours d'outil, mais nous pouvons fournir des informations généralement applicables sur le processus typique auquel vous devez vous attendre.

Sécurisez votre matériel

Votre morceau de matériau devra être fixé au lit de la machine. Cela se fait généralement en serrant, vissant ou collant votre matériau (les machines plus grandes ou plus sophistiquées peuvent avoir un maintien sous vide). Dans les deux premiers cas, vous devez faire très attention à ne pas couper vos colliers ou vos vis. Comme nous l'avons noté dans la configuration de la tâche, le fichier de parcours d'outil n'a pas besoin d'être de la même taille que le matériau, donc le moyen le plus simple d'éviter les pinces et les vis est de vous assurer que les dimensions de votre travail (et donc vos parcours d'outils) ne sont pas plus grandes que celles dégagées. zone de votre matériel et qu'il est correctement positionné dans cette zone.

Définissez vos origines (données)

Les mouvements de tous les parcours d'outils sont relatifs à la « position de référence XY » que vous avez sélectionnée lors de la création initiale de votre tâche (dans notre exemple, nous définissons le coin inférieur gauche, mais il peut aussi être généralement le centre de votre conception), ce sont également souvent appelé « origines ». Vous devez maintenant indiquer à votre contrôleur de machine CNC où ce point de référence se trouve physiquement sur votre matériau. Ce processus est généralement appelé « définition de la donnée XY », « définition de l'origine XY » ou « mise à zéro de X et Y ».

En effet, la définition de la référence XY positionnera où votre parcours d'outil sera coupé sur votre matériau.

Vous devrez également indiquer à votre contrôleur comment profond votre parcours d'outil coupera dans le matériau - l'équivalent du positionnement de votre parcours d'outil dans dans le matériau. Ceci est souvent connu sous le nom de « définition de l'origine Z », « mise à zéro de Z » ou « remise à zéro de Z ».

Encore une fois, à ce stade, il est important de savoir quel paramètre "Z Zero Position" vous avez utilisé lorsque vous avez créé votre travail dans le logiciel - dans notre exemple, nous l'avons défini pour qu'il soit sur la surface du matériau, mais dans certaines circonstances, il est utile de placez-le à la base du bloc de matériau ou sur le lit de votre machine CNC.

Étant donné que ce travail a été créé avec la « Position zéro Z » sur la « Surface du matériau », vous devrez faire tourner votre machine CNC pour que la pointe de l'outil touche le surface du matériau , puis utiliser son logiciel de contrôle pour remettre à zéro la position Z.

Vous pouvez également disposer d'une plaque tactile ou d'un palpeur Z automatique pour obtenir le même résultat - reportez-vous au fabricant de votre CNC pour obtenir des instructions sur cette étape.

Note : lorsque vous souhaitez effectuer un test de "coupe à l'air", c'est votre opportunité de reculer votre machine CNC vers le haut en Z à un point dans l'air où la profondeur maximale du parcours d'outil n'entrera en contact avec aucun matériau physique et de définir votre Z zéro "dans les airs" à la place. Exécuter votre parcours d'outil avec l'origine Z dans les airs comme ceci est un test très utile des mouvements d'un parcours d'outil si vous avez des doutes ou des incertitudes sur votre configuration ou les paramètres de parcours d'outil avant toute coupe réelle.

À ce stade, votre machine CNC devrait être dans un état où ses indicateurs de position indiqueraient X=0, Y=0 et Z=0 lorsque la pointe de l'outil était à la position que vous avez définie lors de la création de votre tâche d'origine - dans notre exemple. ce serait dans le coin inférieur gauche de la zone que nous allons couper et toucherait juste la surface supérieure du matériau.

Chargez votre fichier de parcours d'outil

Prêt à partir?

Vous devez toujours envisager une vérification visuelle d'au moins le point de départ initial et les avances d'un parcours d'outil non testé avec une « coupe aérienne » (voir note ci-dessus). Portez une attention particulière au mouvement qui formera la première coupe sur toute la profondeur et sur toute la largeur - car c'est le moment où l'outil et la machine CNC sont les plus sollicités - pour vous assurer qu'il semble approprié à l'outil et au type de matériau que vous utilisez. ont l'intention de couper.

Lorsque vous commencez à utiliser votre CNC, il vaut la peine d’envisager de conserver une simple liste de contrôle écrite sur votre contrôleur. Un exemple pourrait être :

Ai-je:

• Exécuter un « air-cut » pour vérifier le mouvement initial ?
• Vous avez vérifié que le matériel est bien fixé ?
• Vous avez vérifié que le type et la forme de l'outil sont adaptés à ce parcours d'outil ?
• Définir l'origine X,Y ?
• Définir l'origine Z ?
• Vous avez allumé la broche (si elle n'est pas automatiquement activée par le contrôleur de votre machine CNC) ?

OK, il est temps de couper !

Exécutez toujours tout parcours d'outil avec des paramètres d'outil non testés ou non vérifiés avec une attention particulière. Lors de la coupe avec des outils nouveau et/ou dans des matériaux nouveau , demandez conseil à votre machine CNC ou au fabricant de vos outils sur les avances et vitesses appropriées pour votre machine et vos outils.

Vérifiez les coupes de calibrage

Dépannage

Échelle / unités

Contrecoup

Axe inversé

Axes échangés

La Vue 2D permet de concevoir et de gérer la disposition de votre pièce finie. Différentes entités sont utilisées pour permettre à l'utilisateur de contrôler des éléments qui sont soit strictement 2D, soit des représentations 2D d'objets dans la vue 3D. Une liste de ces entités de vue 2D est décrite brièvement ci-dessous et plus en détail dans les sections ultérieures de ce manuel.

En fin de compte, l'intérêt de tous ces différents types d'objets est de vous permettre de créer les parcours d'outils dont vous avez besoin pour couper la pièce souhaitée sur votre CNC. Cela peut signifier qu'ils vous aident à créer la base du modèle 3D ou qu'ils sont plus directement liés au parcours d'outil, comme la description de sa forme de limite. Les différentes applications et utilisations de ces objets 2D font que leur organisation est très importante. Pour cette raison, Cut2D Desktop dispose d'un Fonction de calque pour gérer les données 2D. Les Calques sont un moyen d'associer différentes entités 2D entre elles pour permettre à l'utilisateur de les gérer plus efficacement. Les calques seront décrits en détail plus loin dans la section correspondante de ce manuel. Si vous travaillez avec un projet recto-verso, vous pouvez basculer entre les côtés « Haut » et « Bas » dans la même session, ce qui vous permet de créer et de modifier des données de chaque côté, et en utilisant l'option « Vue multi-faces », vous pouvez visualiser les vecteurs du côté opposé. La configuration recto-verso sera décrite en détail plus loin dans la section correspondante de ce manuel.

Les vecteurs sont des lignes, des arcs et des courbes qui peuvent être aussi simples qu’une ligne droite ou constituer des conceptions 2D complexes. Ils ont de nombreuses utilisations dans Cut2D Desktop, comme décrire une forme à suivre pour un parcours d'outil ou créer des conceptions. Cut2D Desktop contient un certain nombre d'outils de création et d'édition de vecteurs qui sont abordés dans ce manuel.

En plus de créer des vecteurs dans le logiciel, de nombreux utilisateurs importeront également des vecteurs à partir d'autres logiciels de conception tels que Corel Draw ou AutoCAD. Cut2D Desktop prend en charge les formats vectoriels suivants pour l'importation : *.dxf, *.eps, *.ai, *.pdf, *skp et *svg. Une fois importées, les données peuvent être modifiées et combinées à l'aide des outils d'édition vectorielle du logiciel.

Vous avez le choix de spécifier si l'outil doit être mis à zéro au centre du cylindre ou sur la surface. Lorsque vous arrondissez une pièce brute, vous ne pouvez pas définir le Z sur la surface du cylindre, car la surface à laquelle il se réfère est la surface de la pièce brute finie. Nous vous recommandons vivement, pour des raisons de cohérence et de précision, de toujours choisir le "centre du cylindre" lorsque vous produisez des parcours d'outil enveloppés, car il doit toujours rester constant, quelles que soient les irrégularités du diamètre de la pièce à usiner ou les erreurs de centrage de l'ébauche dans le mandrin.

Origine du dessin XY - Ici, vous pouvez spécifier où l'origine zéro XY sera placée sur votre travail. Ces options correspondent aux mêmes champs sur le formulaire normal « Configuration du travail » dans le programme. La plupart des gens utiliseront le coin inférieur gauche par défaut, mais pour certaines tâches, vous préférerez peut-être avoir l'origine XY au centre.

• Dans un travail avec orientation horizontale (le long de l'axe X), le décalage X correspondra à la longueur du cylindre et le décalage Y sera un point le long de sa circonférence.
• Dans un travail avec orientation verticale (le long de l'axe Y), c'est l'inverse. Le décalage Y correspondra à la longueur du cylindre et le décalage X sera un point le long de sa circonférence.

Orientation du cylindre le long - Cette section est utilisée pour indiquer au programme comment vous avez aligné votre axe rotatif sur votre machine. Si vous avez déjà réalisé votre conception, mais que vous souhaitez simplement modifier le travail pour une autre machine, vous pouvez alors retourner votre conception avec le matériau afin que tous les vecteurs et composants restent les mêmes par rapport au travail.

Origine Z activée - Cette section détermine si l'origine Z est définie sur la surface du matériau ou sur la base (centre du cylindre). Ces paramètres peuvent être remplacés lorsque le parcours d'outil est réellement enregistré, mais nous recommandons fortement que « l'Axe du cylindre » soit sélectionné pour l'usinage rotatif. Les raisons en sont détaillées dans la note ci-dessous.

En plus de créer une tâche d'une taille appropriée pour l'encapsulage des parcours d'outils, lors de la création de la tâche, cela créera un certain nombre de vecteurs qui peuvent être très utiles lors de la création de votre tâche encapsulée.

Les vecteurs sont créés sur leurs propres calques individuels et par défaut ces calques sont désactivés pour éviter d'encombrer votre zone de travail. Pour activer les calques, affichez la boîte de dialogue « Contrôle des calques » (Ctrl+ L est le raccourci pour afficher/masquer cela). Pour afficher/masquer le calque, cliquez simplement sur la case à cocher à côté du nom du calque.

2Rail guides de lissage - Ce calque contient deux vecteurs de lignes droites qui peuvent être utilisés pour balayer un profil si vous créez une colonne en forme.

Cadre d'objet - Cette couche contient un vecteur rectangulaire couvrant toute la zone de travail. Ce vecteur est utile si vous souhaitez usiner toute la surface du cylindre.

Lors de la configuration d'un projet rotatif, le logiciel suppose un cylindre parfait avec un diamètre exact. Dans la pratique, le matériau de base peut être inégal ou seule une pièce brute à profil carré peut être disponible. Dans ces cas, l'ébauche doit être usinée dans un cylindre de la taille souhaitée, avant d'exécuter les parcours d'outils associés à la conception réelle.

Une autre considération est la longueur du matériau de base. Généralement, une partie du flan sera placée dans le mandrin. Il est également important que pendant l'usinage, l'outil de coupe soit toujours à une distance de sécurité du mandrin et de la contre-pointe. Pour ces raisons, le flan doit être plus long que le modèle réel. Lors de la configuration de la machine pour la coupe, il faut faire particulièrement attention à ce que l'origine soit réglée en conséquence afin d'éviter que l'outil ne heurte le mandrin ou la contre-pointe !

Si le design a été créé sans ces considérations à l’esprit, la taille du flan peut toujours être ajustée sous la forme Dimensions du matériau .

L'image ci-dessous présente un exemple de disposition de projet rotatif. Comme expliqué ci-dessus, le flan réel est plus long que le travail défini dans Aspire pour permettre le mandrin et des espaces suffisants. La conception réelle est plus courte que la tâche définie dans Aspire, afin de laisser un peu d'espace pour les languettes, qui peuvent être usinées avec le parcours d'outil de profil avant de retirer la pièce finie du mandrin.

Lors de l'usinage de formes 3D avec des épaisseurs variables comme dans l'exemple ci-dessous, il est judicieux de placer l'extrémité la plus épaisse du modèle sur le côté le plus proche du moteur d'entraînement. De cette façon, la torsion affectera principalement l’extrémité la plus solide de la pièce usinée et aidera à éviter la flexion ou la rupture de la pièce pendant l’usinage.

Cette section montrera comment créer un poteau simple, en utilisant les parcours d'outils de profil et de cannelure.

Commencez par créer un nouveau travail rotatif. Veuillez noter que les paramètres présentés ici ne sont qu'un exemple et doivent être adaptés en fonction de la configuration de votre machine et du matériel disponible.

Dans cet exemple, le flan tournera autour de l'axe X. Nous l'appellerons l'axe de rotation. L'axe qui sera enveloppé est l'axe Y. Nous l'appellerons l'axe enveloppé. Cela signifie que les limites supérieure et inférieure de l'espace de travail 2D coïncideront réellement. Nous les appellerons les limites enveloppées.

Tout d’abord, créez les vecteurs de crique à l’aide de l’outil Tracer une ligne/polyligne. Ceux-ci s’étendront le long de l’axe enveloppé aux deux extrémités du dessin. Capture peut être utile pour garantir que la ligne créée commence et se termine aux limites enveloppées.

Dans cet exemple, les gorges ont été placées à 1 pouce des limites du travail, laissant 10 pouces au milieu pour les flûtes. Les flûtes fonctionneront le long de l'axe de rotation. En supposant un écart de 0,5 pouce entre l'anse et le début de la flûte, les flûtes auront une longueur de 9 pouces. Cet exemple utilisera 8 flûtes.

Pour commencer, créez une ligne parallèle à l’axe de rotation de 9 pouces de long. Sélectionnez maintenant le vecteur de flûte créé, puis sélectionnez l'un des vecteurs de crique tout en maintenant Majusculeenfoncé. Utilisez ensuite l'outil Copier le long des vecteurspour créer des copies 9 . Le vecteur de flûte d'origine peut maintenant être supprimé car il n'est plus nécessaire. Notez que la première et la dernière copie sont toutes deux créées sur des limites enveloppées. Cela signifie qu’ils coïncideront, donc l’un d’eux pourra être supprimé. Comme dernière étape, sélectionnez tous les vecteurs de flûte et appuyez sur F9 pour les placer au centre du design.

Le processus de création de parcours d'outils rotatifs 2D est très similaire à la création de parcours d'outils pour les modèles simples et doubles. Cet exemple utilisera le parcours d'outil de profil sur les vecteurs de gorge. Pour créer le parcours d'outil, sélectionnez les vecteurs de gorge et cliquez sur le Parcours d'outil de profilde

Pour créer le parcours d'outil pour les flûtes, sélectionnez les vecteurs de flûtes et cliquez sur le Parcours de l'outil de rainurage. Cet exemple a utilisé un V-Bit de 1 pouce à 90 degrés réglé sur une profondeur de flûte de 0,2 et utilisant les options Rampe au début et à la fin et Type de rampe lisse. La longueur de la rampe a été fixée à 0,25 pouce. Les deux parcours d'outils peuvent être vus ci-dessous.

Toolpath for coves of the column

Toolpath for flutes of the column

Il est temps de simuler les parcours d'outils en utilisant Prévisualisation des parcours d'outils. Si l'option d'animation de l'aperçu est sélectionnée, la simulation sera visualisée en mode plat. Une fois la simulation terminée, la vue rotative enveloppée sera réactivée automatiquement.

Bien que la conception puisse être considérée comme terminée, en pratique, il est utile de pouvoir découper le stock restant. Ceci peut être réalisé en allongeant légèrement la conception et en ajoutant des coupes de profil. Dans cet exemple, la longueur du flan a été allongée de 2 pouces à l'aide du Dimensions du matériau. Les vecteurs existants peuvent être recentrés en utilisant F9Après cela, les parcours d'outils existants doivent être recalculés.

Les vecteurs de découpe peuvent être créés de la même manière que les vecteurs de criques. Deux parcours d'outils de profilage supplémentaires peuvent être créés à l'aide de la fraise en bout appropriée. Dans cet exemple, nous avons utilisé une languette d'un diamètre de 0,5 pouce. Pour y parvenir, l'utilisateur peut taper ce qui suit dans la case Profondeur de coupe : z-0.25 puis appuyer sur = et le logiciel substituera le résultat du calcul. La variable « z » utilisée dans la formule sera remplacée automatiquement par le rayon du flan par le logiciel. Il est également important de préciser Vecteurs de machine extérieur/droite ou Vecteurs de machine à l'intérieur/à gauche selon le cas. Les parcours d'outils de découpe et la simulation résultante peuvent être présentés ci-dessous.

Cut-out toolpaths in 2D view

Finished part after adding cut-out toolpaths

La dernière étape consiste à enregistrer les parcours d'outils dans un format acceptable par votre machine. Utilisez le Enregistrer parcours d'outil et sélectionnez le post-processeur enveloppé correspondant à votre machine.

Cette section explique comment créer et simuler des parcours d'outils en spirale.

Une façon de concevoir les parcours d'outils en spirale consiste à imaginer une bande de tissu longue et étroite. Une telle bande peut être enroulée autour d'un rouleau selon un certain angle. Afin de créer un parcours d'outil qui s'enroule plusieurs fois autour de l'ébauche, on peut créer un long vecteur sous un certain angle. Un tel vecteur est l'équivalent de la bande de tissu lorsqu'elle est déroulée du rouleau.

Bien qu'un tel parcours d'outil dépasse l'espace de travail 2D de la tâche rotative, grâce au processus d'enroulement pendant la simulation et l'usinage, le parcours d'outil restera en réalité dans les limites du matériau.

La partie la plus cruciale de la conception de vecteurs en spirale consiste à déterminer l’angle droit et la longueur de la ligne qui donneraient lieu à un nombre donné d’enroulements. Supposons que l'on souhaite modifier une conception de colonne simple pour utiliser des cannelures en spirale plutôt que parallèles à l'axe de rotation. L'exemple suivant utilisera des flûtes enroulées 3 fois chacune, mais la méthode peut être adaptée à tout autre nombre.

Tous les vecteurs de flûte existants sauf un peuvent être supprimés. Sélectionnez le Tracer une ligne/polyligneet démarrez une nouvelle ligne en cliquant sur une extrémité de la flûte existante. Cette ligne doit être tracée le long de l’axe enveloppé, avec une longueur égale à 3 fois la circonférence du travail. Dans cet exemple, cela signifie taper 90 dans la zone Angle, saisir y * 3 dans la zone Longueur et appuyer sur =. Si l'axe enveloppé n'est pas l'axe Y, mais plutôt l'axe X, alors la formule ci-dessus doit être x * 3.

Maintenant, on peut simplement tracer une ligne reliant l’autre extrémité du vecteur de flûte d’origine et celui nouvellement créé. À l'aide de l'outil Copier le long des vecteurs , cette flûte unique peut être copiée de la manière décrite précédemment. Dans cet exemple, 4 flûtes en spirale ont été créées, comme on peut le voir ci-dessous.

Vectors used to create spiral flutes

Spiral toolpaths in flat view

Une fois que les vecteurs de flûte sont prêts, le parcours d'outil peut être à nouveau créé à l'aide du Parcours de l'outil de rainurage. Une chose importante à noter est la différence entre l'apparence des parcours d'outils en spirale dans la vue enveloppée et plate. En cliquant sur Emballage automatique, on peut passer de la vue rotative enveloppée à la vue plate et vice-versa.

Comme on peut le voir ci-dessus, dans la vue plate, les parcours d'outils suivront les vecteurs et s'étendront au-delà des limites de la tâche. D'un autre côté, la vue enveloppée, présentée ci-dessous, affichera les parcours d'outils en spirale autour de l'ébauche.

Il ne s'agissait que d'un bref aperçu du flux de travail général en 2D pour l'usinage rotatif. Pensez également à jeter un oeil aux tutoriels vidéo dédiés à l'usinage rotatif, accessibles depuis le lien Tutorial Video Browser au premier démarrage de l'application.

Cut2D Desktop peut « enrouler » des parcours d'outils plats autour d'un cylindre pour fournir une sortie aux machines CNC configurées avec un axe rotatif/indexeur. L'image ci-dessous montre un parcours d'outil plat enroulé autour d'une partie d'un cylindre.

Les parcours d'outils peuvent être visualisés dans le programme lorsque le mode Emballage automatique est activé.

Cut2D Desktop peut également visualiser un modèle enveloppé dans le programme en dessinant le modèle composite ombré enveloppé.

Wrapped toolpaths

Cross section of a table leg modeled flat

Toolpath wrapping switched on

Cut2D Desktop a également la possibilité de dessiner la simulation de parcours d'outil enveloppée. Bien que cela soit très utile pour avoir une idée de l’apparence du produit fini, il est important de comprendre que la simulation emballée peut ne pas être une représentation précise à 100 % de l’apparence du produit fini. Un exemple de différence potentielle serait si vous perciez des trous dans votre travail rotatif. Dans la pièce réelle, il ne s'agira évidemment que de trous ronds. Dans la simulation enveloppée, ils peuvent apparaître comme des ovales déformés en raison du processus « d'étirement » qui a lieu lorsque nous enveloppons le modèle de simulation plat pour l'afficher.

Il est important de réaliser qu'il existe un grand nombre de combinaisons possibles de contrôleur de machine et d'orientations d'axe pour les axes rotatifs/indexeurs. Cela signifie qu'il n'est pas pratique pour Vectric de fournir en standard un post-processeur préconfiguré pour chaque combinaison possible. Nous incluons des post-processeurs d'encapsulation dans le logiciel qui peuvent être configurés lorsque vous configurez votre Configuration de la machine.

Si vous devez sélectionner une nouvelle publication, vous pouvez le faire en accédant au menu Enregistrer parcours d'outil . Pour ce faire, cliquez sur le bouton « Gérer la configuration de la machine » comme le montre l'image ci-dessous :

Cela ouvrira maintenant un menu dans lequel vous pourrez appuyer sur le bouton + sous « Post-processeurs associés » pour accéder à tous les post-processeurs disponibles dans le logiciel et choisir le post-processeur encapsulé approprié pour la configuration de votre machine.

Vous pouvez également cliquer avec le bouton droit sur la publication dans ce menu et sélectionner « Afficher » pour afficher le contenu de la publication, si vous devez le modifier ultérieurement.

L'examen de ces publications peut être utile si vous devez configurer votre propre publication. Si Vectric n'a pas fourni de poste standard pour la configuration de votre machine, veuillez vous référer au Guide d'édition du post-processeur accessible depuis le menu Aide du programme pour plus d'informations sur la façon de configurer un post-processeur et également consulter les postes rotatifs standard fournis par Vectric.

Vous devriez également consulter le Forum électrique pour voir si quelqu'un d'autre a déjà configuré une publication pour votre configuration ou une publication similaire. Si, après avoir consulté ces ressources, vous n'êtes toujours pas sûr de ce qui doit être fait pour votre machine, n'hésitez pas à contacter support@vectric.com pour obtenir de l'aide. Cependant, veuillez noter que nous ne pouvons pas garantir l'écriture d'un post-processeur rotatif personnalisé pour chaque exigence individuelle.

Le post-processeur est la section du programme qui convertit les coordonnées XYZ des mouvements d'outil dans un format adapté à un routeur ou une machine-outil particulière. Ce document explique comment créer et modifier les fichiers de configuration qui personnalisent la sortie du programme en fonction d'un contrôle de machine particulier.

Vous trouverez ci-dessous les sections d'un programme typique qui a été post-traité à la fois en G-Code et en HPGL.

Sortie code G

T1 M6

G17

G0 Z4.5000

G0 X0.0000 Y0.0000 S12000 M3

G0 X2.4567 Y7.8342 Z0.2500

G1 Z-0.0500 F5.0

G3 X3.3784 Y8.7559 I0.0000 J0.9218 F66.0

G3 X2.4567 Y9.6777 I-0.9218 J0.0000

G3 X1.5349 Y8.7559 I0.0000 J-0.9218

Sortie HPGL

IN;PA;

PU2496,7960;

PD2496,7960;

AA2496,8896,90.000

AA2496,8896,90.000

AA2496,8896,90.000

AA2496,8896,90.000

PU2496,7960;

PU2496,6096;

Les fabricants de contrôleurs de machines personnalisent souvent le format de fichier requis pour que les programmes s'exécutent sur une machine particulière afin d'optimiser le contrôle en fonction des caractéristiques individuelles de cette machine.

Le post-processeur Vectric utilise des fichiers de configuration simples basés sur du texte, pour permettre à l'utilisateur de personnaliser un fichier de configuration, s'il le souhaite.

Une section dans laquelle vous pouvez décrire le post-processeur et enregistrer toutes les modifications apportées au post-processeur. Chaque ligne est un commentaire et commence par un caractère « + » ou un « | » personnage.

+ History

+ Who When What

+ ======== ========== ===========================

+ Tony 14/07/2006 Written

+ Mark 26/08/2008 Combined ATC commands, stop spindle on TC

+================================================

Les instructions sont des éléments qui ne sont utilisés qu'une seule fois ou qui ont des valeurs statiques tout au long du fichier. Pour plus de clarté, écrivez les noms des déclarations en lettres majuscules..

Une section qui décrit comment une sortie de parcours d'outil long sera divisée :

TAPE_SPLITTING=MAX_NUM_LINES LINE_TOL "FILENAME_FORMAT" START_INDEX INDEX_ON_FIRST_FILE

Par exemple une commande de :

TAPE_SPLITTING=1000 100 "%s_%d.tap" 1 "YES"

conduirait à...

La sortie sera divisée en plusieurs fichiers d'un maximum de 1 000 lignes (+ quel que soit le nombre de lignes contenues dans la section de pied de page du post-processeur). Si un mouvement de retrait existe après la ligne 900 (1 000 – 100), le fichier sera divisé. à ce mouvement. Si le fichier s'appelait "toolpath", les fichiers fractionnés seraient nommés toolpath_1.tap, toolpath_2.tap etc. La première sortie du parcours d'outil sera "toolpath_ 1.tap", il n'y aura pas de fichier nommé "toolpath" sans numéro d'index, ( car INDEX_ON_FIRST_FILE=YES est utilisé), sauf si le fichier faisait moins de 1 000 lignes, auquel cas le fichier ne serait pas divisé.

LINE_ENDING="[13][12]"

Valeurs décimales des caractères ajoutés à chaque ligne séparée du fichier post-traité. (sera généralement [13][10]) (retour chariot, saut de ligne) pour tout contrôleur pouvant lire un fichier texte au format Windows ou MSDOS.

Si vous souhaitez ajouter des numéros de ligne au fichier de sortie, le numéro de ligne actuel est ajouté avec la variable [N]. Le comportement de cette variable de numéro de ligne est contrôlé par les variables suivantes :

Les valeurs de position de l'outil, d'avance, de vitesse de broche, etc. sont insérées dans le fichier à l'aide de variables. Les variables sont utilisées dans tout le fichier ; les variables sont remplacées par la valeur actuelle de cet élément lors du post-traitement du fichier. Par exemple, les positions actuelles des outils X, Y et Z à tout moment sont insérées dans le fichier en utilisant la sortie variable, [X], [Y] et [Z] respectivement.

Écrivez les noms des variables en lettres majuscules pour plus de clarté.

Une variable est formatée comme suit :

VAR VARIABLE = [VO|WO|CS|VF|MX]

où

• VO = Sortie variable par exemple X, XF ou F.
• WO = Lors de la sortie, A=Toujours, C=Uniquement en cas de modification.
• CS = Chaîne de caractères sortie avant la valeur .
• VF = Format de la valeur, détermine le format avec lequel la valeur est sortie.
• MX = Valeur du multiplicateur.

Une variable typique

1. VAR - Cette ligne est une variable.
2. Nom de variable.
3. Signe égal.
4. Crochet ouvert - (début des paramètres de formatage variables).
5. Étiquette de variable - c'est-à-dire étiquette remplacée par la valeur de la variable.
6. Barre verticale - Séparateur de paramètres.
7. A = Toujours afficher la valeur, C = Afficher uniquement la valeur lorsqu'elle change
8. Barre verticale - Séparateur de paramètres.
9. Chaîne de caractères à imprimer avant la valeur de la variable.
10. Barre verticale - Séparateur de paramètres.
11. Indicateurs de format facultatifs - pour plus de détails, voir ci-dessous.
12. Format de valeur - unités et nombre de décimales à afficher.
13. Barre verticale - Séparateur de paramètres.
14. Multiplicateur de sortie - pour plus de détails, voir ci-dessous.
15. Fermer le crochet - Fin des paramètres de formatage.

La chaîne de format des valeurs doit être formatée comme suit :

FORMAT_FLAGS FIELD_WIDTH DECIMAL_SEPARATOR DECIMAL_PLACES

Les indicateurs de format sont facultatifs et ne sont nécessaires qu'à un petit nombre de contrôleurs ; ils seront décrits sous peu.

Largeur de champ La largeur de champ représente le nombre minimum de caractères qui sont émis. La largeur de champ est généralement fixée à "1" ; une valeur supérieure à 1 n'est généralement requise que si le contrôleur s'attend à voir un nombre fixe de caractères pour la valeur. Dans ce cas, un nombre supérieur à 1 peut être saisi. Le nombre saisi garantira la sortie de ce nombre de caractères. Le nombre qui représente la largeur du champ comprend le nombre complet à virgule flottante de la valeur de sortie (y compris le caractère séparateur décimal).

Séparateur décimal Le caractère du séparateur décimal est presque toujours un simple point, mais certains contrôleurs s'attendent à voir un caractère de virgule. (Pour un exemple de post processeur qui n'utilise pas le caractère point, voir le fichier : Heidenhain_inch.pp)

Décimales Le nombre de décimales sorties après le séparateur décimal. Les valeurs sont souvent fixées à 3 pour les contrôleurs fonctionnant en système métrique, ou à 4 pour les contrôleurs fonctionnant en pouces.

Les valeurs de sortie peuvent être modifiées davantage en utilisant les indicateurs de format facultatifs :

La plupart des variables ont un format par défaut ; (illustré ci-dessous) pour définir un format différent pour une variable, entrez la ligne ci-dessous dans votre post-processeur et modifiez les paramètres en fonction de votre contrôleur.

La valeur du multiplicateur est utilisée pour multiplier la valeur afin d'obtenir une valeur différente. Les raisons courantes pour lesquelles vous souhaitez le faire sont :

Pour convertir la sortie par défaut d'un post-processeur en pouces, de pouces par minute en pouces par seconde (multiplier par 0,01666).

Pour convertir la sortie par défaut d'un post-processeur métrique, de mm par minute en mm par seconde (multiplier par 0,0166).

Pour rendre négatives les valeurs positives (et vice versa), (Multiplier par -1).

Pour convertir la sortie d'un angle d'arc de radians en degrés (multiplier par 57,2957795).

Pour multiplier ou diviser par un facteur fixe (IE produit un modèle à l'échelle 1:4, multiplier par 0,25)

+---------------------------------------------------

+ Commands output at the start of the file

+---------------------------------------------------

begin HEADER

"Commands"

L'en-tête est l'emplacement des instructions qui sont sorties une fois, au début du fichier, celles-ci configurent généralement les commandes modales pour le contrôleur.

Par exemple, l'en-tête peut contenir une commande pour afficher le nom du fichier sur le contrôleur et une série de « codes G » pour configurer la machine, par exemple G20 pour indiquer au contrôleur que les mouvements sont en pouces, ou G21 pour indiquer le contrôler que les mouvements sont en millimètres.

Les variables que vous souhaiteriez peut-être inclure dans la section d'en-tête peuvent inclure :

Informations sur le bloc de matériel

• Étendue minimale en X = [XMIN]
• Étendue minimale en Y = [YMIN]
• Étendue minimale en Z = [ZMIN]
• Étendue maximale en X = [XMAX]
• Étendue maximale en Y = [YMAX]
• Étendue maximale en Z = [ZMAX]
• Longueur du matériau en X = [XLENGTH]"
• Longueur du matériau en Y = [YLENGTH]"
• Profondeur de matière en Z = [ZLENGTH]"

Informations sur la position d'origine

• Accueil X = [XH]
• Accueil Y = [YH]
• Accueil Z = [ZH]
• Jeu de dégagement rapide ou Safe Z = [SAFEZ]

Détails du premier outil à utiliser.

• Numéro d'outil = [T]
• Nom de l'outil = [NOM DE L'OUTIL]

Vitesses de coupe initiales

• Avance utilisée pour couper et plonger dans la matière = [F]
• Avance pendant que l'outil coupe le matériau = [FC]
• Avance pendant que l'outil plonge dans le matériau = [FP]

Les valeurs réelles dépendent du réglage UNITS (voir Paramètres globaux du fichier). Les valeurs par défaut sont MM/Minute ou Inches/Minute, mais la sortie peut être modifiée en conséquence en définissant le formatage « VAR FEED_RATE » approprié.

Vitesse de la broche

• Vitesse de broche = [S] tr/min

+---------------------------------------------------

+ Commands output at when the Spindle first turns on.

+---------------------------------------------------

begin SPINDLE_ON

"Commands"

La section Broche activée a été ajoutée pour permettre les opérations de broche et de laser dans le même post-processeur au lieu d'avoir la broche en commande dans le cadre de l'en-tête.

Généralement, cela aura simplement la commande Broche activée (M03 par exemple) mais peut également inclure une commande de vitesse de broche [S]

+---------------------------------------------------

+ Commands output at toolchange

+---------------------------------------------------

begin TOOLCHANGE

"Commands"

Commandes émises lorsqu'un changement d'outil est requis. Les variables et commandes pouvant être utilisées incluent :

• Numéro d'outil précédent = [TP]
• Numéro d'outil = [T]
• Nom de l'outil = [NOM DE L'OUTIL]
• Nom du parcours d'outil = [TOOLPATH_NAME]
• Nom du chemin d'outil = [NOM DU CHEMIN]
• Nom du fichier de parcours d'outil = [TP_FILENAME]
• Répertoire de fichiers de parcours d'outil = [TP_DIR]
• Extension du parcours d'outil = [TP_EXT]
• Vitesse de broche = [S] tr/min
• Code M3 M souvent utilisé pour allumer la broche (rotation dans le sens des aiguilles d'une montre).
• M5 M Code souvent utilisé pour éteindre la broche.

+---------------------------------------------------

+ Commands output for a new segment ( new toolpath with current toolnumber)

+---------------------------------------------------

begin NEW_SEGMENT

"Commands"

Pour un exemple de section NEW_SEGMENT, voir le fichier : Mach2_3_ATC_Arcs_inch.pp

Commandes qui sont émises lorsqu'un nouveau parcours d'outil utilise l'outil actuellement sélectionné, mais qu'une vitesse de broche différente est peut-être requise ou que la machine nécessite des instructions supplémentaires.

Toutes les commandes utilisées dans la section NEW_SEGMENT ne doivent pas avoir besoin d'être incluses dans la section TOOLCHANGE car un changement d'outil appellera également automatiquement les instructions de la section NEW_SEGMENT.

Les variables couramment utilisées sont les suivantes.

• Vitesse de broche = [S] tr/min
• Code M3 M souvent utilisé pour allumer la broche (rotation dans le sens des aiguilles d'une montre).
• M5 M Code souvent utilisé pour éteindre la broche.

+---------------------------------------------------

+ Commands output for Initial rapid move

+---------------------------------------------------

begin INITIAL_RAPID_MOVE

"Commands"

Pour un exemple de section INITIAL_RAPID_MOVE, voir le fichier : Saom_OSAI_Arc_inch.pp

Commandes qui sont émises lorsque le tout premier mouvement rapide est effectué après l'en-tête ou un changement d'outil. Une section qui n'est pas utilisée pour la plupart des postes, mais qui est utile si le tout premier déplacement rapide, doit sortir des informations différentes des déplacements rapides suivants. Cette section est parfois nécessaire pour les variantes de HPGL.

+---------------------------------------------------

+ Commands output for rapid moves.

+---------------------------------------------------

begin RAPID_MOVE

"Commands"

Commandes qui sont émises lorsque des mouvements rapides sont nécessaires.

+---------------------------------------------------

+ Commands output for first feed rate move in a series of feed moves.

+---------------------------------------------------

begin FIRST_FEED_MOVE

"Commands"

Cette section est couramment utilisée lorsque les contrôleurs exigent que la vitesse d'avance soit réglée lors du premier mouvement d'alimentation, cette vitesse serait ensuite utilisée pour les mouvements de coupe ultérieurs.

Pour un exemple de section FIRST_FEED_MOVE, voir le fichier : Axyz_Arcs_ATC_inch.pp

+---------------------------------------------------

+ Commands output for feed rate moves

+---------------------------------------------------

begin FEED_MOVE

"Commands"

Utilisé pour afficher les informations requises à chaque mouvement, ou à tous les mouvements d'alimentation, à l'exception du premier mouvement d'alimentation, si une section FIRST_FEED_MOVE est présente dans le post-processeur.

+---------------------------------------------------

+ Commands output for the first clockwise arc move in a series of cw arc moves

+---------------------------------------------------

begin FIRST_CW_ARC_MOVE

"Commands"

Similaire à la section FIRST_FEED_MOVE, mais pour les segments d'arc dans le sens des aiguilles d'une montre. Cette section est généralement utilisée lorsque les contrôleurs exigent que la vitesse d'avance soit définie pour le premier segment d'arc, cette vitesse étant ensuite utilisée pour les mouvements d'arc suivants dans la même direction.

Pour un exemple de section FIRST_CW_ARC_MOVE, voir le fichier : Centroid_Arcs_inch.pp

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+ Commands output for clockwise helical arc plunge move in a series of moves.

+---------------------------------------------------

begin FIRST_CW _HELICAL_ARC_MOVE

"Commands"

Similaire à la section FIRST_CW_ARC_MOVE, mais pour les mouvements qui se déplacent également en Z. Les vitesses d'avance sont issues de la vitesse de plongée définie pour l'outil.

Pour un exemple de section CW_HELICAL_ARC_PLUNGE_MOVE, voir le fichier : Mach2_3_ATC_Arcs_inch.pp

+---------------------------------------------------

+ Commands output for clockwise helical arc move in a series of moves.

+---------------------------------------------------

begin FIRST_CW_HELICAL_ARC_MOVE

"Commands"

Similaire à la section FIRST_CW_ARC_MOVE, mais pour les mouvements qui se déplacent également en Z.

Pour un exemple de section CW_HELICAL_ARC_MOVE, voir le fichier : Mach2_3_ATC_Arcs_inch.pp

+---------------------------------------------------

+ Commands output for clockwise arc moves.

+---------------------------------------------------

begin CW_ARC_MOVE

"Commands"

Semblable à la section FEED_MOVE, mais pour les segments d'arc dans le sens des aiguilles d'une montre.

Pour un exemple de section CW_ARC_MOVE, voir le fichier : Centroid_Arcs_inch.pp

+---------------------------------------------------

+ Commands output for clockwise helical arc moves

+---------------------------------------------------

begin CW_HELICAL_ARC_MOVE

"Commands"

Similaire à la section CW_ARC_MOVE, mais pour les mouvements qui se déplacent également en Z.

Pour un exemple de section CW_HELICAL_ARC_MOVE, voir le fichier : Mach2_3_ATC_Arcs_inch.pp

+---------------------------------------------------

+ Commands output for the first counter-clockwise arc move in a series of ccw arc moves.

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begin FIRST_CCW_ARC_MOVE

"Commands"

Similaire à la section FIRST_FEED_MOVE, mais pour les segments d'arc dans le sens inverse des aiguilles d'une montre. Cette section est couramment utilisée lorsque les contrôleurs exigent que la vitesse d'avance soit définie pour le premier segment d'arc, cette vitesse serait ensuite utilisée pour les mouvements d'arc ultérieurs dans la même direction.

Pour un exemple de section FIRST_CCW_ARC_MOVE, voir le fichier : Centroid_Arcs_inch.pp

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+ Commands output for counter- clockwise helical arc plunge move in a series of moves.

+---------------------------------------------------

begin FIRST_CCW_HELICAL_ARC_MOVE

"Commands"

Semblable à la section FIRST_CCW_ARC_MOVE, mais pour les mouvements qui se déplacent également en Z. Les vitesses d'avance produites proviennent de la vitesse de plongée définie pour l'outil.

Pour un exemple de section CCW_HELICAL_ARC_PLUNGE_MOVE, voir le fichier : Mach2_3_ATC_Arcs_inch.pp

+---------------------------------------------------

+ Commands output for first counter-clockwise helical arc move in a series of moves.

+---------------------------------------------------

begin FIRST_CCW_HELICAL_ARC_MOVE

"Commands"

Similaire à la section FIRST_CCW_ARC_MOVE, mais pour les mouvements qui se déplacent également en Z.

Pour un exemple de section CCW_HELICAL_ARC_MOVE, voir le fichier : Mach2_3_ATC_Arcs_inch

+---------------------------------------------------

+ Commands output for counter-clockwise arc moves.

+---------------------------------------------------

begin CCW_ARC_MOVE

"Commands"

Similaire à la section FEED_MOVE, mais pour les segments d'arc dans le sens inverse des aiguilles d'une montre.

Pour un exemple de section CCW_ARC_MOVE, voir le fichier : Centroid_Arcs_inch.pp

+---------------------------------------------------

+ Commands output for counter-clockwise helical arc moves

+---------------------------------------------------

begin CCW_HELICAL_ARC_MOVE

"Commands"

Similaire à la section CCW_ARC_MOVE, mais pour les mouvements qui se déplacent également en Z.

Pour un exemple de section CCW_HELICAL_ARC_MOVE, voir le fichier : Mach2_3_ATC_Arcs_inch.pp

Le pied de page est la section du post-processeur destinée aux instructions qui sont envoyées au contrôleur à la fin d'un fichier. Il peut s'agir d'instructions visant à ramener l'outil en position de départ, à arrêter la broche ou à couper l'alimentation des entraînements.

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+ Commands output at the end of the file

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begin FOOTER

"Commands"

Les variables couramment utilisées sont les suivantes.

• G00 [XH] [YH] [ZH] Rapide à la position de base X, Y, Z.
• M05 M Code souvent utilisé pour arrêter la broche.
• M30 M Code souvent utilisé pour signifier la fin du fichier.

La section Broche activée est utilisée après l'en-tête et permet d'utiliser les commandes Broche activée dans une combinaison Fraisage/Post-processeur laser.

Si les commandes Spindle on sont utilisées dans l’en-tête, ce bloc ne doit pas être inclus.

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+ Commands output at the end of the file

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begin SPINDLE_ON

"Commands"

Les variables couramment utilisées sont les suivantes.

• M3 pour broche allumée
• [S] Pour la vitesse de broche

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+ Commands output when the cutter's power is set

+---------------------------------------------------

begin JET_TOOL_POWER

"Commands"

Pour un exemple de section JET_TOOL_POWER, voir le fichier : Grbl.pp

Commandes émises lorsque le paramètre de puissance associé à un "outil" laser est émis.

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+ Commands output when the cutter's power is turned ON

+---------------------------------------------------

begin JET_TOOL_ON

"Commands"

Pour un exemple de section JET_TOOL_ON, voir le fichier : Grbl.pp

Commandes qui sont émises lorsque l'outil de jet est mis sous tension. Cette commande est globalement équivalente à SPINDLE_ON, mais elle est généralement émise à la fin d'un mouvement de plongée lorsque l'outil de coupe à jet est déjà à la hauteur de coupe prévue, au lieu d'être émise avant le mouvement de plongée comme l'exige un outil de coupe à broche.

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+ Commands output when the cutter's power is turned OFF

+---------------------------------------------------

begin JET_TOOL_OFF

"Commands"

Pour un exemple de section JET_TOOL_OFF, voir le fichier : Grbl.pp

Commandes émises lorsque l'outil à jet est mis hors tension.

+---------------------------------------------------

+ Commands output when feed rate changes

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begin FEED_RATE_CHANGE

"Commands"

Pour un exemple de section FEED_RATE_CHANGE, voir le fichier : Gravograph_IS200.pp

Commandes qui sont émises lorsque la vitesse d'avance est modifiée. Cette section n'est pas souvent utilisée car de nombreux contrôleurs acceptent les changements de vitesse d'avance joints à d'autres instructions, mais elle est parfois utilisée avec les variantes HPGL.

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+ Commands output for the First Plunge Move, in a series of plunge moves.

+---------------------------------------------------

begin FIRST_PLUNGE_MOVE

"Commands"

Pour un exemple de section FIRST_PLUNGE_MOVE, voir le fichier : Holz-Her_7123_ATC_Arcs_mm.pp

Cette section est souvent utilisée sur des machines qui ne supportent pas complètement le mouvement 3D simultané, par exemple l'axe Z ne peut pas se déplacer aussi rapidement que les axes X et Y. Une autre utilisation de cette section pourrait être d'inclure des commandes que vous souhaitez émettre à chaque fois que le premier mouvement de plongée se produit. Par exemple, des commandes pour allumer une torche à plasma. Cette commande est donc utile pour les commandes qui accélèrent automatiquement entre les coupes et pour lesquelles des instructions telles que les vitesses révisées et l'avance doivent être spécifiées lors du premier mouvement de plongée et ces instructions ne sont pas nécessaires pour les mouvements de plongée suivants dans l'opération de rampe.

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+ Commands output for Plunge Moves

+---------------------------------------------------

begin PLUNGE_MOVE

"Commands"

Pour un exemple de section PLUNGE_MOVE, voir le fichier : Burny_arc_inch.pp

Cette section est souvent utilisée sur des machines qui ne supportent pas complètement le mouvement 3D simultané, par exemple l'axe Z ne peut pas se déplacer aussi rapidement que les axes X et Y. Une autre utilisation de cette section pourrait être d'inclure les commandes que vous souhaitez émettre à chaque fois qu'un mouvement de plongée se produit. Par exemple, des commandes pour allumer une torche à plasma.

+---------------------------------------------------

+ Commands output for Retract Moves

+---------------------------------------------------

begin RETRACT_MOVE

"Commands"

Pour un exemple de section RETRACT _MOVE, voir le fichier : Burny_arc_inch.pp

Une utilisation de cette section pourrait être d'inclure des commandes pour éteindre une torche à plasma.

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+ Commands output for Dwell Commands

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begin DWELL_MOVE

"Commands"

Pour un exemple de section DWELL_MOVE, voir le fichier : Mach2_3_Arcs_inch.pp

Cette commande a été introduite pour VCarve Pro 7.5 et Aspire 4.5 et plus. Elle est utilisée avec un parcours de perçage, lorsqu'un temps de séjour a été spécifié dans le programme. Si cette section n'est pas définie, toutes les commandes de temporisation sont ignorées, mais le reste du parcours de perçage sera produit normalement. La variable DWELL est documentée dans la section Variables.

La plupart des caractères peuvent être édités dans les limites des instructions de sortie du post-processeur. Cependant, certains caractères ont une signification particulière dans les fichiers de configuration du post-processeur et ne peuvent pas être édités directement.

Il s'agit des crochets [ ], et du caractère guillemet double " Il se peut que vous ayez besoin de sortir un de ces caractères dans votre fichier de sortie.

Si vous souhaitez éditer l'un de ces caractères, vous pouvez le faire en plaçant entre crochets l'équivalent décimal de la valeur ASCII du caractère spécial que vous souhaitez éditer, comme indiqué ci-dessous. Cette méthode peut également être utilisée pour insérer n'importe quelle valeur ASCII, même des caractères non imprimables.

• [91] Affiche un crochet à gauche.
• [93] Produit un crochet droit.
• [34] Émet un caractère de guillemet double.
• [13] Émet un retour chariot.
• [10] Émet un saut de ligne.

Pour un exemple de fichier utilisant des caractères spéciaux, veuillez consulter : Biesse_Rover_Arcs_mm.pp

Dans la majorité des cas, le moyen le plus rapide et le plus simple de produire un post-processeur personnalisé adapté à votre contrôleur consistera à modifier un post-processeur existant. Pour ce faire, créez d'abord un fichier de test simple que vous pouvez utiliser pour tester la sortie de votre post-processeur. Un fichier simple peut être constitué d'une ligne et de deux cercles. Produire des parcours d'outils de profil de coupe peu profond pour chacune des formes, en usinant « sur » la ligne, « à l'intérieur » d'un des cercles et « à l'extérieur » de l'autre cercle.

Enregistrez un parcours d'outil à l'aide de votre post-processeur de base et examinez-le à l'aide de votre éditeur de texte préféré. Vous trouverez ci-dessous un exemple du fichier de test publié à l'aide du post-processeur "G-Code Arcs (inch) (*.tap)". L'exemple ci-dessous est affiché à l'aide de l'éditeur populaire Notepad ++.

Pour notre exemple, nous ajouterons une section de changement d'outil à ce post-processeur. Accédez à l’option Configuration de la machine sous le menu de la machine.

Dans la section Post-processeur associé, cliquez sur l'icône (+) et faites défiler la liste pour localiser votre post-processeur dans la liste.
Faites un clic droit dessus et sélectionnez Personnaliser
Une nouvelle copie du post-processeur apparaîtra en haut de la liste avec une icône de stylo à côté.

Faites un clic droit sur cette copie et sélectionnez Lieu de fichier ouvert

Cela ouvrira le dossier Windows avec le fichier .pp Post Processor lui-même que vous pourrez ensuite modifier directement si vous devez ajuster les commandes pour les adapter. la configuration particulière de votre machine. Ces fichiers de post-processeur .pp peuvent être modifiés dans n'importe quel logiciel d'édition de texte standard.

Pour ajouter une section de changement d'outil au post-processeur, vous devrez consulter la documentation de contrôle de la machine-outil (ou du logiciel de contrôle). Pour cet exemple, nous supposerons que les instructions que vous devez ajouter pour effectuer un changement d'outil pour votre machine-outil particulière sont les suivantes :

• M05 Instruction d'éteindre la broche avant le changement d'outil.
• M0 Instruction pour remettre l'outil existant sur le porte-outil.
• M06TTool_Number n Instruction pour sélectionner un nouvel outil Tool_Number n
• G43HTool_Number n Instruction pour que le contrôle utilise le décalage de longueur d'outil pour l'outil n
• Sxxx M03 Régler la vitesse de broche sur xxx ; Allumez la broche (rotation dans le sens des aiguilles d’une montre).

Si le système d'exploitation de votre ordinateur est Microsoft Vista et que le contrôle d'accès des utilisateurs est activé, copiez ou déplacez le post-processeur que vous modifiez du dossier PostP vers un dossier situé sous votre zone utilisateur.

La première chose que vous devez modifier dans le fichier est la section Commentaire de l'historique, afin d'avoir une trace des modifications.

Modifiez ensuite le POST_NAME pour indiquer que ce post processeur produit des commandes de changement d'outil automatique (ATC), le nouveau post sera affiché comme "G-Code ATC Arcs (inch)(*.tap)" dans la liste des post processeurs.

Ajoutez ensuite une section de changement d'outil qui comprendra les instructions. L'emplacement de la nouvelle section dans le fichier n'est pas important, mais un bon endroit pour l'insérer est entre les sections En-tête et Déplacement rapide.

Ajoutez quelques lignes de commentaires en haut de la nouvelle section (commençant par le caractère +) pour décrire la section et rendre le fichier dans son ensemble plus facile à lire. Saisissez ensuite la ligne "begin TOOLCHANGE" pour indiquer au post-processeur que les instructions suivantes doivent être émises pour chaque changement d'outil (à l'exception de la sélection initiale de l'outil, dont les commandes sont contenues dans la section En-tête).

L'étape suivante consiste à entrer les instructions dont vous avez besoin, entre guillemets. Les "[T]" des troisième et quatrième lignes d'instructions de notre exemple seront remplacés par le numéro de l'outil lors du post-traitement du fichier ; les "[S]" de la cinquième ligne seront remplacés par la vitesse de rotation de l'outil.

Enfin, vous devrez enregistrer les modifications apportées au fichier, puisque vous avez changé le POST_NAME, enregistrez le fichier en utilisant un nouveau nom, par exemple “GCODE_ATC_Arcs_inch.pp”

Si le système d'exploitation de votre ordinateur est Microsoft Windows 7 ou Microsoft Vista et que le contrôle d'accès des utilisateurs est activé, copiez le fichier que vous avez modifié dans le dossier "PostP".

Pour tester le nouveau post-processeur, Si le logiciel est en cours d'exécution, redémarrez-le.

Si votre post-processeur présente des erreurs de syntaxe, une erreur similaire à l'image ci-dessous s'affichera au démarrage du logiciel, le post-processeur que vous avez modifié n'apparaîtra pas dans la liste déroulante des fichiers de configuration du post-processeur. Vous devrez rectifier les erreurs et redémarrer le logiciel.

Si aucune erreur ne s'affiche au démarrage du logiciel, ouvrez votre fichier de test et enregistrez un ou plusieurs de vos parcours de test.

Sélectionnez le post-processeur dans la liste déroulante de configuration du post-processeur et appuyez sur le bouton "Save Toolpath(s)".

Examinez le fichier que vous venez d'enregistrer dans un éditeur de texte.

Si le contenu du fichier semble bon, essayez le fichier sur votre machine.

Veuillez prendre toutes les précautions nécessaires lorsque vous exécutez la sortie d'un post-processeur modifié pour la première fois.

L'extension du fichier automatiquement produite par le post-processeur peut être modifiée dans la boîte de dialogue « Enregistrer sous », lorsque vous cliquez sur le bouton « Enregistrer le(s) parcours d'outil ».

Cependant, plutôt que de changer l'extension du fichier à chaque fois. Il est plus pratique de modifier définitivement l'extension du fichier produite par le post-processeur.

Pour faire ça:

Pour notre exemple, nous ajouterons une section de changement d'outil à ce post-processeur. Accédez à l’option Configuration de la machine sous le menu de la machine.

Dans la section Post-processeur associé, cliquez sur l'icône (+) et faites défiler la liste pour localiser votre post-processeur dans la liste.
Faites un clic droit dessus et sélectionnez Personnaliser
Une nouvelle copie du post-processeur apparaîtra en haut de la liste avec une icône de stylo à côté.

Faites un clic droit sur cette copie et sélectionnez Lieu de fichier ouvert

Cela ouvrira le dossier Windows avec le fichier .pp Post Processor lui-même que vous pourrez ensuite modifier directement si vous devez ajuster les commandes pour les adapter. la configuration particulière de votre machine. Ces fichiers de post-processeur .pp peuvent être modifiés dans n'importe quel logiciel d'édition de texte standard.

Modifiez le post-processeur à l'aide de votre éditeur de texte préféré.

Si le système d'exploitation de votre ordinateur est Microsoft Windows 7 ou Microsoft Vista et que le contrôle d'accès utilisateur est activé, copiez ou déplacez le post-processeur que vous modifiez du dossier PostP vers un dossier situé sous votre zone utilisateur.

Recherchez les deux lignes suivantes dans le fichier de configuration du post-processeur qui commencent par :

POST_NAME =

FILE_EXTENSION =

et modifiez-les en conséquence.

Par exemple, si vous souhaitez modifier l'extension de fichier produite par le post-processeur « G Code ATC (inch)(*.tap) » de « .tap » à « .nc ». Modifiez ensuite les lignes :

POST_NAME = "G Code ATC (inch) (*.tap)"

FILE_EXTENSION = "tap"

pour leur faire lire :

POST_NAME = "G Code ATC (inch) (*.nc)"

FILE_EXTENSION = "nc"

Enregistrez les modifications dans votre fichier. Si le système d'exploitation de votre ordinateur est Microsoft Windows 7 ou Microsoft Vista et que le contrôle d'accès utilisateur est activé, copiez le fichier que vous avez modifié dans le dossier « PostP ».

Pour tester le nouveau post-processeur, si le logiciel est en cours d'exécution, redémarrez-le. S'il y a des erreurs de syntaxe avec votre post-processeur, une erreur similaire à l'image ci-dessous s'affichera au démarrage du logiciel, le post-processeur que vous avez modifié n'apparaîtra pas dans la liste déroulante des fichiers de configuration du post-processeur. Vous devrez rectifier les erreurs et redémarrer le logiciel.

Si aucune erreur ne s'affiche au démarrage du logiciel, ouvrez votre fichier de test et enregistrez un ou plusieurs de vos parcours de test.

Sélectionnez le post-processeur dans la liste déroulante de configuration du post-processeur et appuyez sur le bouton "Save Toolpath(s)".

Examinez le fichier que vous venez d'enregistrer dans un éditeur de texte.

Si le contenu du fichier semble bon, essayez le fichier sur votre machine.

Veuillez prendre toutes les précautions nécessaires lorsque vous exécutez la sortie d'un post-processeur modifié pour la première fois.

Faites toujours une copie sûre du traitement de texte que vous modifiez, au cas où vous devriez recommencer à zéro.

Si vous utilisez un programme de traitement de texte, tel que Microsoft Word, pour modifier un post-processeur, assurez-vous que le fichier est enregistré en texte brut. Le fichier ne doit pas contenir d'informations de formatage.

Si vous modifiez des post-processeurs sur un ordinateur fonctionnant sous Microsoft Windows 7 ou Microsoft Vista, ne modifiez pas les fichiers directement dans le dossier "Program Files\Product folder\PostP". Modifiez toujours le fichier dans votre espace utilisateur et copiez le fichier modifié dans le dossier "Program Files\Product folder\PostP".

Utilisez des commentaires lorsque vous apportez des modifications. Un commentaire est un texte qui suit un caractère + ou |. Les commentaires ne sont pas pris en compte par le programme, mais ils peuvent vous aider à documenter les modifications que vous avez apportées et à les rendre compréhensibles à l'avenir.

Toutes les lignes d'instruction doivent être contenues entre guillemets.

Si possible, utilisez un éditeur de texte qui utilise les numéros de ligne ; cela facilitera le débogage du post-processeur en cas d'erreur dans le fichier. Le programme vérifie les post-processeurs dans le dossier PostP au démarrage du programme. Si des erreurs de syntaxe sont présentes dans le fichier, un message d'erreur sera affiché, indiquant le numéro de ligne de la première erreur rencontrée.

Une fois que vous avez modifié avec succès un post-processeur, faites-en une copie sûre. Si vous installez une version ultérieure du produit Vectric que vous utilisez, pensez à copier votre post processeur modifié dans le dossier PostP de la nouvelle version du logiciel. Et sélectionnez votre post processeur modifié, la première fois que vous enregistrez un parcours, (le logiciel se souviendra de votre sélection pour les actions suivantes).

Si vous installez une autre version du logiciel ou si vous mettez à jour la version du logiciel, n'oubliez pas de copier vos copies sécurisées de vos post-processeurs modifiés dans le dossier PostP de la nouvelle version. Assurez-vous de sélectionner le post-traitement correct la première fois que vous post-traitez un fichier à l'aide de la nouvelle version du logiciel.

Pour les versions ultérieures du logiciel, (V5.5 et plus). Les post-traitements sont accessibles à partir de l'application, en cliquant sur "Fichier > Ouvrir le dossier de données de l'application - Dossier Post-traitement".

Une liste personnalisée de post-processeurs peut être créée en copiant uniquement les post-processeurs requis dans le dossier "File > Open Application Data Folder\My_PostP". Si un fichier avec une extension .pp existe dans le dossier "My_PostP", seuls les post-processeurs qui existent dans le dossier My_PostP seront affichés dans la liste déroulante des post-processeurs.