1. La barra del menu principale (i menu a discesa) nella parte superiore dello schermo (File, Modifica, Modello, Macchina, Percorsi utensile, Visualizza, Gadget, Guida) fornisce l'accesso alla maggior parte dei comandi disponibili nel software, raggruppati per funzione. Fare clic su una qualsiasi delle scelte per visualizzare un elenco a discesa dei comandi disponibili.
2. Il pannello di progettazione si trova sul lato sinistro dello schermo. Qui è dove è possibile accedere alle schede di progettazione e alle icone all'interno delle schede per creare un progetto.
3. La scheda Percorso utensile si trova sul lato destro dello schermo. La sezione superiore della scheda percorsi utensile ospita tutte le icone per creare, modificare e visualizzare in anteprima i percorsi utensile. La metà inferiore mostra i percorsi utensile che hai già creato.
4. La finestra Progettazione 2D è il luogo in cui il progetto viene disegnato, modificato e selezionato pronto per la lavorazione. I disegni possono essere importati o creati direttamente nel software. Occupa la stessa area della vista 3D e la visualizzazione può essere commutata tra le due utilizzando F2 e F3 o le schede nella parte superiore della finestra.
5. La vista 3D è il luogo in cui vengono visualizzati il modello composito, i percorsi utensile e l'anteprima del percorso utensile e può anche essere utilizzata per creare vettori e modelli 3D e modificarli entrambi.
6. Se desideri vedere le viste 2D e 3D contemporaneamente, o desideri spostare l'attenzione sulla scheda Percorsi utensile in una fase successiva del processo di progettazione, puoi utilizzare i pulsanti di layout dell'interfaccia (accessibili nella sezione Controllo vista 2D nella finestra Disegno Tab) per alternare tra i diversi layout dell'interfaccia preimpostati.
7. Qui è possibile accedere ai menu a discesa rapida per modificare il livello corrente di livello, foglio o componente su cui stai lavorando.

Le pagine degli strumenti hanno un comportamento Nascondi/Mostra automatico che consente loro di chiudersi automaticamente quando non vengono utilizzate, massimizzando così l'area dello schermo di lavoro.

Il software include due layout predefiniti, uno per la progettazione e uno per la lavorazione, che possono impostare automaticamente e comodamente il comportamento di nascondimento automatico appropriato per ciascuna pagina degli strumenti. I pulsanti di attivazione/disattivazione del layout su ciascuna pagina degli strumenti ti consentono di cambiare l'interfaccia mentre la tua attenzione si sposta naturalmente dalla fase di progettazione alla fase di percorso utensile del tuo progetto.

Il comportamento di nascondimento automatico di ciascuna pagina degli strumenti può essere controllato utilizzando le icone puntina in alto a destra nell'area del titolo di ciascuna pagina.

Pinned

Unpinned

Cut2D Desktop ha due layout di pagina degli strumenti predefiniti progettati per assistere il consueto flusso di lavoro di progettazione, seguito dalla creazione del percorso utensile.

In tutte e tre le schede degli strumenti sono presenti i pulsanti "Cambia layout". Nelle schede Disegno e Modellazione, questi pulsanti sposteranno l'attenzione dell'interfaccia sulle attività del percorso utensile "bloccando" la scheda degli strumenti Percorsi utensile e "sbloccando" le schede degli strumenti di Disegno e Modellazione. Nella scheda percorsi utensile, il pulsante inverte il layout, sbloccando la pagina dei percorsi utensile e bloccando le pagine Disegno e Modellazione. Puoi alternare tra queste due modalità utilizzando i tasti di scelta rapida F11 e F12 .

In tutte le forme è un ? Icona che ti porterà alla pagina dei Contenuti della Guida appropriata per coprire in dettaglio il modulo dello strumento in cui ti trovi.

I suggerimenti della Guida terranno traccia dello strumento o dell'azione corrente e offriranno un rapido accesso alla documentazione della Guida pertinente o ai suggerimenti sullo strumento corrente.

Iniziare

Welcome to the vibrant Vectric community! You've made a great choice for getting the most from your CNC machine by using Vectric software. This short guide should help you to get your CNC machine cutting correctly in less than hour. Along the way we will highlight key concepts and tools in our full Reference Manual. These links will help you review each step in more detail and begin to develop your skills.

Panoramica

In the first section of this guide we will describe the main principles of CNC toolpath creation using Vectric software. All CNC projects follow a similar workflow and our software is designed to reflect these steps naturally and intuitively.

Next we will complete your one-time setup to licence your product and give you access to Vectric's online portal, V&Co, which we will use to automatically configure the software for your specific CNC machine.

In the final section we will run through a simple, but complete, CNC project from start to finish step-by-step. At the end of the project you should be confident that your CNC machine is correctly configured and you can cut vector drawings using a simple profile toolpath strategy.

The Vectric Workflow

The Example Project will step you through all the stages of creating, toolpathing and cutting a simple line drawing. Most CNC projects share many common concepts and steps so before we complete our practical project, let's run through them.

The structure of a Vectric Job

All the information needed to describe a single CNC project is contained in a Vectric Job document (when saved they have the file suffixes *.crv or *.crv3d). A new job always begins by defining the area of a sheet of physical material that you intend to cut with your CNC machine.

Most jobs typically only involve one sheet of material, but more complicated projects may comprise multiple materials. Don't worry, your job's primary material sheet can be updated or new sheets of material added to your job later, as your design develops.

The drawings & images used to work on a material sheet can be created on layers to help manage more complicated designs. Similarly 3D model components can also be organised onto levels. By default there is always at least one layer and one level for each sheet in a new job. You can add more layers and levels to help organise more complicated projects.

Once your material sheet has been created in the Job Setup form, the software will show you a 2D & 3D view of your design space (which matches the dimensions of your current material sheet), each in their own window.

Above the view windows is the main toolbar which allows you to navigate through the structure of your CNC job and see what is currently being displayed in view windows below. It shows you the material sheet, design layer and 3D model level that you are currently working on (referred to as 'active').

What you see in the 2D & 3D design views below will reflect these current settings and any new shapes, components or toolpaths will be created in the active locations indicated. You can also change the active sheet, active layer or active level at any time directly from these controls.

More advanced projects can also represent both sides of a sheet of material. For a two-sided project an additional control above the views shows which side of the sheet is currently active. You can view the drawings, models and toolpaths associated with the top and bottom surface of each material sheet and swap the active side of the sheet in a consistent way to the other controls.

Initially your job will be empty and so your views will be blank, but in due course, Vectric's view windows will show all the layered drawings & images, 3D model components & toolpaths for the currently active material sheet.

The currently active locations are the same for both the 2D & 3D views i.e. creating a vector shape will place it on the same active sheet and active layer regardless of whether the 2D or 3D view is used.

You can, however, toggle the visibility of object types in each view independently using the visible items toolbar at the top of each view. This is helpful for focusing on different areas of your job at each stage of creating your CNC project.

Many of the software's tools can be used directly in either the 2D or 3D view.

In V12 some tools have not yet been extended to allow full interaction in the 3D - this is an ongoing transition. If in doubt, try click

Import, Draw or Trace artwork

Computer images are most often represented as a grid of coloured squares - these images are referred to as bitmaps and their constituent coloured squares are called pixels. Except for a few very specific cases, this representation is not *directly* useful for toolpath creation. Computer drawings (from CAD or illustration applications) are very different and are instead built from mathematically defined lines & curves.

This type of representation is referred to as vector or contour artwork. Vectric software can use both bitmap and vector artwork, but most types of toolpath can only be created from vector drawings. Suitable bitmaps with bold regions of similar colour (for example logos, cartoons, icons or signs) can, however, be used to create vectors from which many types of toolpath can then be generated - this process is called bitmap tracing.

Some external artwork file types contain only bitmaps (e.g. BMP, PNG, JPG), some contain only vectors but many can contain both (e.g. PDF, SVG, DWG/DXF).

Use the design artwork to create toolpaths

We use the vector artwork to define the shapes we want to cut. It is important to emphasise that the toolpath (the actual cutting moves your machine must make to leave your intended shape) is rarely, if ever, a direct conversion of the original artwork. The toolpath must be created taking into account a complex interaction of the material, your CNC machine's capabilities and the shape of your cutting tool.

"Sculpture, per se, is the simplest thing in the world. All you have to do is to take a big chunk of marble and a hammer and chisel, make up your mind what you are about to create and chip off all the marble you don’t want." - Paris Gaulois, 1879.

Toolpaths are therefore generated from source vector artwork but once created they are almost entirely indepenendent of the artwork that created them. Moving, editing or even deleting the source artwork used to generate a toolpath will not affect the toolpath - it must be actively re-calculated to reflect any changes.

This is a carefully considered Vectric design principle - although you may be prompted that a significant alteration to your job has occurred - your toolpaths will never change automatically 'behind your back'!

That said, toolpaths do retain a handy reference to the artwork that created them. If you choose to edit a toolpath it will try to locate it's orginal source artwork and re-select it. At this point you can simply recalculate it to reflect any changes you have made to that source artwork, but you can also choose to select additional or entirely different artwork.

Anteprima

As we've discussed, the actual motion of your CNC machine (the toolpath) required to cut al shape can be complex and difficult to interpret.

Luckily your software provides an extremely accurate preview of any toolpaths that you create by simulating them in a block of virtual material. In the Example Project we will use the Toolpath Preview to verify that the toolpaths are producing the shapes we want (and we can easily corrected them if not)!

This simulated preview is a hugely beneficial step that ensures you minimise costly mistakes in the real world (we all make them from time to time) but it also allows you to check the surface finish you can expect from different strategies under different conditions.

The Toolpath Preview uses exactly the same data that will be sent to your CNC machine. You can be confident that any cutting and surface finish issues that occur at the machine but which are non visible in the Toolpath Preview are almost always caused by a physical problem with the machine setup or tooling, which makes finding and fixing them a lot quicker!

Exporting the toolpath

Now we will be ready to export the toolpath, in the right format, ready to be loaded into our CNC machine's controller. Saving the toolpath will make use of a Post-Processor that is specific to your CNC machine. It will translate the movements contained in the toolpath into a toolpath file that is in the specific format required by your CNC machine's controller to load and run.

One-time setup

Before we can begin, however, we must complete a couple of one-time steps to ensure your newly installed software is correctly configured. We will start by showing you how to log in to Vectric's online portal, V&Co. Here you will be able to download many other tutorials & projects, clipart packs and software updates. It is also the place you will find your personal product license code and you can return to it any time should you need to recover this licence information or use the main product installer again for any reason in the future. We will also use V&Co to access our online Machine Database. We can use this to automatically configure your software for the make and model of your CNC machine. Licensing and configuring your software typically only needs to be completed once and if you are online they can both be completed almost entirely automatically with just a few clicks.

Licence Management & Your V&Co Account

It is important that your investment in our high quality CNC software is protected and that Vectric can continue to create great software in the future - you will, therefore, have a unique personal licence for the software that you have purchased.

This licence is associated with your Vectric V&Co account, and can be accessed at anytime via https://portal.vectric.com. To log in to your V&Co account you will need to use the email address (which must be uniquely yours) and password that you registered with us when your account was created - please keep these details safe. Your registered email address is the way by which we can verify your ownership of the software.

Important Note: you can reset your password at any time using your registered email account and the forgotten password link provided on the V&Co log in page. If you need to change your registered email address it is important to do this before you lose access to the one to which the software is registered. If you can no longer access your registered email, you will need to contact us directly at support@vectric.com but please note that you will now need to be able to provide independent and alternative proof of your identity and purchase.

Within your V&Co account there is a unique digital code for each piece of Vectric software you have purchased. When you first run our software on your laptop or PC you will be prompted to provide this information. If you are installing onto a computer that is online (i.e. with unrestricted internet access available) you can complete this process almost entirely automatically - this is the fastest and easiest method.

The software will simply launch your web browser and prompt you to log in to your portal account. The software will then show the appropriate license that is available to be linked. Simply accept the link and you're good to go!

Once you have completed this process after initial install you will not be required to do it again unless you change computers or need to re-install the software afresh. Your software is now uniquely licenced to you and your details will always be shown in the main interface - even when you are offline, or online but not logged-in.

You can also log into your V&Co account from within the software at any time when you are connected to the internet to enable additional online features and services such as your clipart collection or online tool database.

When logged-in, your software will indicate this in the top right corner of the main window. Please note, the one-time licensing of your software and routinely logging in when using your software are independent concepts. Your personal product licensing is unaffected by your V&Co logged-in status.

We have also ensured that you can complete the software licensing process without having a live internet connection. The process is less automatic and details of the steps can be found here.

CNC Machine Tool Configuration

The software supports hundreds of different types of CNC machine, so the the next thing we will need to do is configure the software for your particular make and model. Correct configuration comprises two elements - appropriate tool settings in the tool database for your CNC machine and setting the 'translation' file (the Post-Processor) needed to create a toolpath file that your specific machine tool controller can understand.

Database utensili

Configuring the software will create a default tool database with tool definitions include cutter movement speeds ("feedrates") that *should* be a reasonable starting point for you to edit the entries for the tool types that you have, according to the recommendations from your CNC machine manufacturer for each material. Appropriate tool settings are the result of a complex interaction of the tool's shape and design, the nature of the material you intend to cut and the strength and power of your CNC machine. Don't use any default settings without first considering whether they are appropriate for your circumstances.

We will look at the Tool Database in more detail in the Toolpath Creation section below.

Post Processors

Your software can create toolpath files for hundreds of different CNC machines and controllers. To achieve this, the software creates an internal representation of a toolpath. Only when this toolpath is saved does it get 'translated' into the specific format required by your CNC machine.

The translation instructions are contained in file called a Post-Processor (because it *processes* the toolpath *after* it has been created).

Post-Processors also determing whether the toolpath movements will be presented to the machine using metric or imperial units. This must typically match the units mode you have set on your CNC machine's controller (seek advice from the manufacturer if needed). Note, however, it doesn't matter what units where used to create the original toolpath within the software - any required conversion is automatically applied when the toolpath is saved through the Post-Processor.

Job Setup - Axis Orientation

Our software is specifically designed for 3-axis CNC Machines (with additional support for an optional rotary axis). As you look at your CNC machine, the normal conventional is that left and right movement is controlled by the X-axis, forward and backward movement controlled by the Y-axis and up and down movement is controlled by the Z-axis.

In our software the width of your job will typically be equivalent to the X-axis of your CNC machine and the height of your job to its Y-axis.

Be aware that some machines are orientated so that the X & Y axes are swapped as you look at them - left to right movement may be controlled by the Y-axis and vice versa.

Use your machine's control software to jog your machine independently in each axis to make sure your expectations are correct.

Although unusual, it is possible that some post-processors will swap the X & Y toolpath coordinates Dopo you have created your toolpaths - effectively changing the apparent orientation of you job - but this is only recommended for users who are confident of their machine's configuration and usage and not recommended for the majority of users who might not be aware of the other issues this can cause. Check with your machine tool manufacturer if you have any doubts.

It can help Orientate yourself so that when you stand before the machine, when you jog the machine to move to a higher X position, it is moving Left to Right infront of you. This can help visualise how the project design you have made in the software will translate to the bed of your machine.

Taglio di un modello di calibrazione

Per la nostra rapida introduzione, utilizzeremo una strategia di percorso utensile del profilo 2D per incidere un rettangolo, un cerchio e una stella allineati e dimensionati con precisione. Questo modello utilizzerà tutti i passaggi che abbiamo delineato in Il flusso di lavoro CNC. Ci consentirà inoltre di verificare che la macchina CNC funzioni correttamente utilizzando alcune semplici ma importanti caratteristiche del progetto:

• Il rettangolo, il cerchio e la stella non devono apparire deformati o distorti.
• Le dimensioni delle forme scolpite dovrebbero corrispondere esattamente al disegno.
• I punti di allineamento delle 3 forme non dovrebbero mostrare alcuna discrepanza.
• La stella viene ruotata leggermente in senso orario e l'intaglio deve corrispondere all'orientamento originale del disegno senza riflessi inaspettati in X o Y.

Alla fine di questa guida esamineremo questi controlli e suggeriremo alcuni suggerimenti per la risoluzione dei problemi se qualcuno di essi non funziona come dovrebbe.

Materiale, utensileria e bloccaggio

Le dimensioni XY del disegno saranno 100 mm (4"), quindi avrai bisogno di un pezzo di materiale di circa 150 mm (6") quadrati o più grandi.

Lo spessore preciso del materiale non è troppo importante poiché il disegno verrà semplicemente inciso sulla sua superficie a una profondità di 1,5 mm (1/16"). Qualsiasi pezzo di spessore pari o superiore a 3 mm (1/8") andrà quindi bene . L'ideale sarebbe un ritaglio di compensato o pannello MDF.

Per evitare qualsiasi possibilità di collisione con morsetti o di taglio in una vite, il miglior metodo iniziale per tenere fermo un piccolo pezzo di materiale come questo è utilizzare del nastro biadesivo. Funzionerà qualsiasi nastro di tipo "tappeto" per carichi pesanti, ma potrebbe essere necessario sperimentare per trovare un marchio che si fissi bene, ma possa anche essere rimosso in modo pulito una volta completato il lavoro.

Il percorso utensile verrà creato in base a una punta a V, ma gli angoli precisi dell'utensile non sono importanti. Se non si dispone di uno strumento con punta a V, funzionerà anche una fresa piccola (3 mm, 1/8" di diametro o meno) o uno strumento a testa sferica, ma i tagli saranno più ampi, quindi il modello di calibrazione potrebbe essere un po' più ampio. un po' più difficile da interpretare.

Per evitare qualsiasi possibilità di collisione con morsetti o di taglio in una vite, il miglior metodo iniziale per tenere fermo un piccolo pezzo di materiale come questo è utilizzare del nastro biadesivo.

Crea il lavoro

• Fai clic su "Crea un nuovo file" per iniziare.

Si apre il modulo "Impostazione lavoro". Tutti i progetti iniziano con l'impostazione del lavoro. È qui che consideriamo le dimensioni fisiche del nostro progetto. Tieni presente che a questo punto non devi necessariamente definire l'intero blocco di materiale, ma solo l'area necessaria per il tuo progetto: l'area di progettazione può essere successivamente posizionata ovunque su un blocco di materiale fisico più grande utilizzando la "Posizione Datum XY", che il tuo CNC la macchina utilizzerà come punto di partenza di riferimento.

Come tutti i moduli nel software, dovresti semplicemente lavorare dall'alto verso il basso nel modulo "Impostazione lavoro". I moduli sono generalmente disposti con i campi più significativi, non facoltativi o aggiornati più frequentemente nella parte superiore. Vengono fornite impostazioni predefinite sensate per la maggior parte dei campi del modulo la prima volta che si accede (i campi generalmente ricorderanno la loro impostazione precedente, una volta modificati), quindi inizialmente puoi semplicemente ignorare qualsiasi campo di cui non sei sicuro. Nella parte inferiore della maggior parte dei moduli ci sono i pulsanti per OK (accettare), Applica o Annulla qualsiasi modifica apportata.

• Il modulo di impostazione del lavoro consente progetti che verranno tagliati da entrambi i lati o utilizzando un asse rotante, ma per ora selezioneremo semplicemente "Single Sided".

Imposteremo le unità "Dimensione lavoro" in base alle tue preferenze.

Tieni presente che il controller della tua macchina CNC sarà impostato per aspettarsi percorsi utensile definiti in unità metriche o imperiali e dovrai fare riferimento al produttore del tuo CNC per determinare la tua impostazione particolare: il post-processore che selezionerai in seguito dovrà corrispondere al percorso utensile al requisiti del controller ma questo è del tutto indipendente dalle unità che preferisci per progettazione all'interno del software: tutto verrà convertito automaticamente, se necessario, quando viene creato il file del percorso utensile.

• Imposta la larghezza e l'altezza del tuo nuovo lavoro su 150 mm (6")
• Impostare il
• Fare clic su OK

Progettare il disegno di calibrazione

Il tuo progetto deve iniziare con il disegno di progettazione. Sul lato sinistro dello schermo sono presenti una serie di pannelli a schede che forniscono accesso a vari strumenti per aiutarti a disegnare il tuo progetto.

A tempo debito, utilizzeremo il nostro progetto per iniziare a creare percorsi utensile per la nostra macchina CNC. Le funzioni relative ai percorsi utensile e alle strategie dei percorsi utensile si trovano in un altro pannello sul lato destro dello schermo. Inizialmente questo pannello è nascosto. Una volta che il nostro progetto sarà in gran parte completato, sposteremo la nostra attenzione sul pannello del percorso utensile sulla destra.

Questo è il flusso di lavoro tipico quando si crea un progetto CNC e quindi l'interfaccia del software rende questo cambio di messa a fuoco facile e intuitivo.

Per ora continuiamo a concentrarci sugli strumenti disponibili nel pannello progetto di sinistra.

######### I passaggi per completare il quadrato di calibrazione vanno qui! #######

This will create your Rectangle to be 100m x 100mm.

Now press the F9 key on the keyboard, and your Rectangle Vector will now be centered in your work space.

Crea i nostri primi percorsi utensile

Ora che il nostro disegno di progettazione è completo, siamo pronti a considerare quale strategia di percorso utensile dovremmo utilizzare per tagliare questa forma in modo accurato ed efficiente.

L'interfaccia del software può nascondere automaticamente il pannello degli strumenti di progettazione e mostrare il pannello degli strumenti della strategia del percorso utensile utilizzando il pulsante "Passa ai comandi del percorso utensile".

• Fare clic sul pulsante "Passa ai comandi del percorso utensile" nella parte superiore della scheda "Progettazione".

La scheda dei percorsi utensile si aprirà ora sul lato destro del software. Qui troverai tutti gli strumenti relativi alla creazione, modifica e salvataggio dei percorsi utensile.

Selezionare la strategia del percorso utensile più appropriata per un particolare lavoro è uno degli aspetti più difficili dell'apprendimento iniziale di come utilizzare il CNC in modo efficace. Nel corso del tempo esplorerai le diverse strategie disponibili in questa scheda e i nostri tutorial estesi ed esempi pratici ti aiuteranno a capire a cosa serve ciascuna.

Per ora utilizzeremo solo la prima strategia disponibile nelle operazioni dei percorsi utensile: questo è il percorso utensile profilo.

Fare clic sul pulsante Percorso utensile profilo per aprire il modulo Percorso utensile profilo 2D.

Salvataggio e caricamento del progetto

A questo punto probabilmente dovremmo salvare il nostro progetto. Salvare il documento di progetto utilizzando il menu File->Salva o i tasti di scelta rapida Ctrl+S è proprio come salvare qualsiasi altro documento applicativo convenzionale (ad esempio Microsoft Word ecc.) e includerà tutti gli elementi di progettazione 2D, i modelli 3D e le impostazioni della strategia del percorso utensile in un file "*.crv" o "*.crv3d". Questo è il file a cui puoi tornare in qualsiasi momento in un secondo momento per continuare il tuo lavoro o duplicarlo come base per un nuovo progetto.

Tieni presente che questo *non* è il file che verrà letto dalla tua macchina CNC. Il salvataggio dei percorsi utensile (vedi sotto) è il processo indipendente mediante il quale salvi specificamente il file da questo progetto di cui ha bisogno la tua macchina CNC. Potrebbe essere utile pensare al processo di salvataggio del percorso utensile più come alla creazione di file PDF *da* un documento Word: i file PDF in genere non vengono ricaricati o modificati ma sono pronti per la "stampa".

Anteprima del percorso utensile

Prima di iniziare a trasferire i file del percorso utensile sulla nostra macchina CNC, c'è ancora un passaggio *molto* importante da eseguire nel software. Possiamo visualizzare in anteprima esattamente come si muoverà la nostra macchina CNC e come dovrebbe apparire il materiale dopo il completamento di ciascun percorso utensile utilizzando il comando Anteprima percorsi utensile.

Salvataggio dei percorsi utensile - Post-elaborazione

Esecuzione del percorso utensile

In this guide we will assume that you have completed the "Machine Configuration" Process either Manually or using one of the existing Online Configurations as seen here.

With that step complete, you just need to now open the "Save Toolpath" form, using the bottom right most icon in the Toolpath Panels icons.

Make sure your machine is currently selected in the Machine

Running Your Toolpath

Ogni macchina e controller CNC è diverso. A questo punto dovrai fare riferimento alle istruzioni del produttore della macchina CNC per i dettagli sull'esecuzione del file del percorso utensile, ma possiamo fornire alcune informazioni generalmente applicabili sul processo tipico che dovresti aspettarti.

Metti al sicuro il tuo materiale

Il tuo pezzo di materiale dovrà essere fissato al letto della macchina. Questo viene in genere fatto bloccando, avvitando o incollando il materiale (le macchine più grandi o sofisticate possono avere un sistema di trattenimento del vuoto). Nei primi due casi bisogna fare molta attenzione per evitare di tagliare i morsetti o le viti. Come notato nell'impostazione del lavoro, il file del percorso utensile non deve avere le stesse dimensioni del materiale, quindi il modo più semplice per evitare morsetti e viti è assicurarsi che le dimensioni del lavoro (e quindi i percorsi utensile) non siano più grandi di quelle non ostruite dell'area del materiale e che sia posizionato correttamente all'interno di questa regione.

Imposta le tue origini (datums)

I movimenti di tutti i percorsi utensile sono relativi alla "Posizione di riferimento XY" selezionata quando hai creato inizialmente il tuo lavoro (nel nostro esempio impostiamo l'angolo in basso a sinistra, ma può anche essere comunemente il centro del tuo disegno), anche questi sono spesso indicato come "origini". Ora devi indicare al controller della tua macchina CNC dove si trova fisicamente questo punto di riferimento sul tuo materiale. Questo processo viene solitamente definito "impostazione del dato XY", "impostazione dell'origine XY" o "azzeramento di X e Y".

In effetti, impostando il dato XY posizionerai Dove il tuo percorso utensile verrà tagliato sul tuo materiale.

Dovrai anche indicare al tuo controller come profondo il materiale verrà tagliato dal tuo percorso utensile, l'equivalente di posizionare il tuo percorso utensile entro sul materiale. Questo è spesso noto come "impostazione dell'origine Z", "impostazione Z zero" o "azzeramento Z".

Anche in questo caso è importante sapere quale impostazione di "Posizione Z Zero" hai utilizzato quando hai creato il tuo lavoro nel software: nel nostro esempio l'abbiamo impostata sulla superficie del materiale, ma in alcune circostanze è utile impostalo sulla base del blocco di materiale o sul letto della tua macchina CNC.

Poiché questo lavoro è stato creato con la "Posizione Z Zero" sulla "Superficie del materiale", dovrai muovere la tua macchina CNC in modo che la punta dell'utensile tocchi superficie del materiale e quindi utilizzare il suo software di controllo per azzerare la posizione Z.

In alternativa, potresti avere una piastra o una sonda di tocco Z automatica per ottenere lo stesso risultato: fai riferimento al produttore del CNC per istruzioni su questo passaggio.

Nota: quando desideri eseguire un test di "taglio in aria", questa è la tua occasione per riportare la tua macchina CNC verso l'alto in Z fino a un punto nell'aria in cui la profondità massima del percorso utensile non entrerà in contatto con alcun materiale fisico e impostare la tua Z zero 'in aria' invece. Eseguire il percorso utensile con l'origine Z in aria in questo modo è un test molto utile dei movimenti di un percorso utensile se si hanno dubbi o incertezze sulla configurazione o sulle impostazioni del percorso utensile prima di qualsiasi taglio reale.

A questo punto la tua macchina CNC dovrebbe essere in uno stato in cui i suoi indicatori di posizione leggerebbero X=0, Y=0 e Z=0 quando la punta dell'utensile si trovava nella posizione definita quando hai creato il lavoro di origine - nel nostro esempio questo dovrebbe essere nell'angolo in basso a sinistra dell'area che taglieremo e appena toccherà la superficie superiore del materiale.

Carica il file del percorso utensile

Pronto ad andare?

Dovresti sempre considerare un controllo visivo almeno del punto iniziale iniziale e delle velocità di avanzamento di un percorso utensile non testato con un "taglio in aria" (vedi nota sopra). Prestare particolare attenzione al movimento che formerà il primo taglio a tutta profondità e a tutta larghezza, poiché questo avverrà quando l'utensile e la macchina CNC sono sottoposti al massimo stress, per garantire che sembri appropriato per l'utensile e il tipo di materiale che si desidera intendono tagliare.

Quando inizi a utilizzare il tuo CNC per la prima volta, vale la pena considerare di tenere una semplice lista di controllo scritta sul tuo controller. Un esempio potrebbe essere:

Ho:

• Eseguire un "taglio d'aria" per controllare il movimento iniziale?
• Hai controllato che il materiale sia fissato saldamente?
• È stato verificato che il tipo e la forma corretti dell'utensile sono adatti a questo percorso utensile?
• Impostare l'origine X,Y?
• Impostare l'origine Z?
• Hai acceso il mandrino (se non è stato abilitato automaticamente dal controller della tua macchina CNC)?

OK, è ora di tagliare!

Eseguire sempre qualsiasi percorso utensile con impostazioni utensile non testate o non verificate con particolare attenzione e cautela. Quando tagli con nuovo utensili e/o in nuovo materiali, chiedi consiglio al produttore della tua macchina CNC o utensile sugli avanzamenti e le velocità appropriati per la tua macchina e i tuoi utensili.

Controllare i tagli di calibrazione

Risoluzione dei problemi

Scala/unità

Contraccolpo

Asse invertito

Assi scambiati

La vista 2D viene utilizzata per progettare e gestire il layout della parte finita. Vengono utilizzate diverse entità per consentire all'utente di controllare elementi che sono strettamente 2D o rappresentazioni 2D di oggetti nella vista 3D. Un elenco di queste entità della Vista 2D è descritto brevemente di seguito e in modo più completo nelle sezioni successive di questo manuale.

In definitiva, lo scopo di tutti questi diversi tipi di oggetti è permetterti di creare i percorsi utensile necessari per tagliare la parte che desideri sul tuo CNC. Ciò può significare che aiutano a creare le basi per il modello 3D o che sono più direttamente correlati al percorso utensile, ad esempio descrivendone la forma del contorno. Le diverse applicazioni e usi di questi elementi 2D fanno sì che la loro organizzazione sia molto importante. Per questo motivo Cut2D Desktop dispone di un Funzione di livello per la gestione dei dati 2D. I Layer sono un modo per associare tra loro diverse entità 2D per consentire all'utente di gestirle in modo più efficace. I livelli verranno descritti in dettaglio più avanti nella relativa sezione di questo manuale. Se stai lavorando con un progetto fronte-retro puoi passare dal lato "Superiore" a quello "Inferiore" nella stessa sessione, consentendoti di creare e modificare i dati su ciascun lato e utilizzando l'opzione "Vista multi-lato" puoi visualizzare i vettori sul lato opposto. L'impostazione fronte-retro verrà descritta in dettaglio più avanti nella sezione pertinente di questo manuale.

I vettori sono linee, archi e curve che possono essere semplici come una linea retta o costituire progetti 2D complessi. Hanno molti usi in Cut2D Desktop, come descrivere una forma per un percorso utensile da seguire o creare progetti. Cut2D Desktop contiene una serie di strumenti per la creazione e la modifica di vettori trattati in questo manuale.

Oltre a creare vettori all'interno del software, molti utenti importeranno anche vettori da altri software di progettazione come Corel Draw o AutoCAD. Cut2D Desktop supporta i seguenti formati vettoriali per l'importazione: *.dxf, *.eps, *.ai, *.pdf, *skp e *svg. Una volta importati, i dati possono essere modificati e combinati utilizzando gli strumenti di modifica vettoriale all'interno del software.

È possibile specificare se l’utensile deve essere azzerato sul centro del cilindro o della superficie. Quando si arrotonda un blocco, non è possibile impostare Z sulla superficie del cilindro, in quanto la superficie cui fa riferimento è quella del blocco finito. Ai fini della coerenza e precisione, consigliamo vivamente di scegliere “Centro del cilindro” quando si emettono percorsi utensili adagiati, in quanto tale voce deve restare sempre costante, a prescindere dalle irregolarità nel diametro del pezzo lavorato o di errori nel centramento del pezzo nel mandrino.

Origine disegno XY: qui è possibile specificare dove verrà posizionata l'origine zero XY sul lavoro. Queste opzioni corrispondono agli stessi campi del normale modulo "Impostazione lavoro" all'interno del programma. La maggior parte delle persone utilizzerebbe l'angolo in basso a sinistra predefinito, ma per alcuni lavori potresti preferire avere l'origine XY al centro.

• In un lavoro con orientamento orizzontale (lungo l'asse X), l'offset X corrisponderà alla lunghezza del cilindro e l'offset Y sarà un punto lungo la sua circonferenza.
• In un lavoro con orientamento verticale (lungo l'asse Y), è il contrario. L'offset Y corrisponderà alla lunghezza del cilindro e l'offset X sarà un punto lungo la sua circonferenza.

Orientamento del cilindro lungo - Questa sezione viene utilizzata per indicare al programma come hai allineato l'asse rotante sulla tua macchina. Se hai già realizzato il tuo progetto, ma desideri semplicemente cambiare il lavoro per una macchina diversa, puoi invertire il tuo progetto con il materiale in modo che tutti i vettori e i componenti rimangano gli stessi rispetto al lavoro.

Origine Z attivata - Questa sezione determina se l'origine Z è impostata sulla superficie del materiale o sulla base (centro del cilindro). Queste impostazioni possono essere sovrascritte quando il percorso utensile viene effettivamente salvato, ma consigliamo vivamente di selezionare 'Asse cilindro' per la lavorazione rotativa. Le ragioni di ciò sono dettagliate nella nota seguente.

Oltre a creare un lavoro di dimensioni adeguate per il rivestimento dei percorsi utensile, durante la creazione del lavoro creerà una serie di vettori che possono essere molto utili durante la creazione del lavoro avvolto.

I vettori vengono creati sui propri livelli individuali e per impostazione predefinita questi livelli sono disattivati per evitare di ingombrare l'area di lavoro. Per attivare i livelli, visualizza la finestra di dialogo "Controllo livello" (Ctrl + L è la scorciatoia per mostrarlo/nasconderlo). Per mostrare/nascondere il livello è sufficiente fare clic sulla casella di controllo accanto al nome del livello.

Sweep a 2 guide - Questo livello contiene due vettori di linee rette che possono essere utilizzati per trascinare un profilo se stai creando una colonna sagomata.

Casella di delimitazione - Questo livello contiene un vettore rettangolare che copre l'intera area di lavoro. Questo vettore è utile se si intende lavorare l'intera superficie del cilindro.

Quando si imposta il progetto rotativo, il software presuppone un cilindro perfetto con un diametro esatto. In pratica il materiale a magazzino potrebbe essere irregolare, oppure potrebbero essere disponibili solo grezzi con profilo quadrato. In questi casi è necessario lavorare il pezzo grezzo in un cilindro della dimensione desiderata, prima di eseguire i percorsi utensile associati al progetto effettivo.

Un'altra considerazione è la lunghezza del materiale in stock. In genere, parte del pezzo grezzo verrà posizionata all'interno del mandrino. È inoltre importante che durante la lavorazione l'utensile da taglio sia sempre a distanza di sicurezza sia dal mandrino che dalla contropunta. Per questi motivi, il pezzo grezzo deve essere più lungo del disegno reale. Quando si imposta la macchina per il taglio, è necessario prestare particolare attenzione per garantire che l'origine sia impostata di conseguenza per evitare che l'utensile entri nel mandrino o nella contropunta!

Se il disegno è stato creato senza tenere presenti queste considerazioni, la dimensione del pezzo grezzo può sempre essere modificata nella forma Impostazione lavoro .

L'immagine seguente presenta un esempio di layout di un progetto rotativo. Come spiegato sopra, il pezzo grezzo effettivo è più lungo del lavoro definito in Aspire per consentire il mandrino e spazi sufficienti. Il progetto effettivo è più breve del lavoro definito in Aspire, per lasciare spazio per le linguette, che possono essere lavorate con il percorso utensile del profilo prima di rimuovere la parte finita dal mandrino.

Quando si lavorano forme 3D con spessori variabili come nell'esempio mostrato di seguito, è una buona idea posizionare l'estremità più spessa del modello sul lato più vicino al motore di azionamento. In questo modo la torsione torsionale influirà principalmente sull'estremità più resistente della parte lavorata e aiuterà a evitare la flessione o la rottura della parte durante la lavorazione.

Questa sezione mostrerà come creare una colonna semplice, utilizzando i percorsi utensile profilo e scanalatura.

Inizia entro creando un nuovo lavoro rotativo. Tieni presente che le impostazioni mostrate qui sono solo un esempio e devono essere adattate per adattarsi alla configurazione della tua macchina e al materiale disponibile.

In questo esempio il pezzo grezzo ruoterà attorno all'asse X. Lo chiameremo l'asse di rotazione. L'asse che verrà avvolto è l'asse Y. Lo chiameremo l'asse avvolto. Ciò significa che i confini superiore e inferiore dell'area di lavoro 2D coincideranno effettivamente. Ci riferiremo a loro come i confini avvolti.

Innanzitutto, crea i vettori dell'insenatura utilizzando lo strumento Disegna linea/polilinea. Questi correranno lungo l'asse avvolto su entrambe le estremità del disegno. Scatto può essere utile per garantire che la linea creata inizi e finisca ai confini avvolti.

In questo esempio le insenature sono state posizionate a 1 pollice dai limiti del lavoro, lasciando 10 pollici al centro per le scanalature. Le scanalature correranno lungo l'asse di rotazione. Supponendo uno spazio di 0,5 pollici tra l'insenatura e l'inizio della scanalatura, le scanalature avranno una lunghezza di 9 pollici. Questo esempio utilizzerà 8 flauti.

Per iniziare, crea una linea parallela all'asse di rotazione lunga 9 pollici. Ora seleziona il vettore della scanalatura creato e quindi seleziona uno dei vettori dell'insenatura tenendo premuto MAIUSC. Quindi utilizza lo strumento Copia lungo vettoriper creare 9 copie. Il vettore flauto originale ora può essere rimosso poiché non è più necessario. Tieni presente che la prima e l'ultima copia vengono entrambe create sui bordi avvolti. Ciò significa che coincideranno, quindi uno di essi può essere rimosso. Come ultimo passaggio seleziona tutti i vettori flauto e premi F9 per posizionarli al centro del disegno.

Il processo di creazione di percorsi utensile rotanti 2D è molto simile alla creazione di percorsi utensile per modelli singoli e doppi. Questo esempio utilizzerà il percorso utensile del profilo sui vettori dell'insenatura. Per creare il percorso utensile, seleziona i vettori dell'insenatura e fai clic su Percorso utensile profiloda

Per creare il percorso utensile per le scanalature, seleziona i vettori delle scanalature e fai clic su Percorso utensile scanalatura. In questo esempio è stata utilizzata una punta a V da 90 gradi da 1 pollice impostata su Profondità scanalatura 0,2 e utilizzando le opzioni Rampa all'inizio e alla fine e Tipo rampa uniforme. La lunghezza della rampa è stata impostata su 0,25 pollici. Entrambi i percorsi utensile possono essere visualizzati di seguito.

Toolpath for coves of the column

Toolpath for flutes of the column

È ora di simulare i percorsi utensile utilizzando Anteprima percorsi utensili. Se è selezionata l'opzione per animare l'anteprima, la simulazione verrà visualizzata in modalità flat. Una volta completata la simulazione, la vista rotativa avvolta verrà riattivata automaticamente.

Anche se il disegno può considerarsi finito, in pratica è utile poter ritagliare il sovrametallo rimanente. Ciò può essere realizzato allungando leggermente il disegno e aggiungendo tagli al profilo. In questo esempio la lunghezza del pezzo grezzo è stata estesa di 2 pollici utilizzando Impostazione lavoro. I vettori esistenti possono essere ricentrati utilizzando F9Dopodiché i percorsi utensile esistenti devono essere ricalcolati.

I vettori di ritaglio possono essere creati allo stesso modo dei vettori di insenatura. È possibile creare due percorsi utensile di profilatura aggiuntivi utilizzando la fresa a candela adatta. In questo esempio abbiamo utilizzato una linguetta con un diametro di 0,5 pollici. Per raggiungere questo obiettivo, l'utente può digitare quanto segue nella casella Profondità di taglio : z-0.25 e quindi premere = e il software sostituirà il risultato del calcolo. La variabile "z" utilizzata nella formula verrà sostituita automaticamente dal raggio del pezzo grezzo dal software. È anche importante specificare Vettori macchina esterno/destro o Vettori macchina interno/sinistra a seconda dei casi. I percorsi utensile di ritaglio e la simulazione risultante possono essere mostrati di seguito.

Cut-out toolpaths in 2D view

Finished part after adding cut-out toolpaths

Il passaggio finale consiste nel salvare i percorsi utensile in un formato accettabile dalla macchina. Usa Salva percorsi utensili e seleziona il post-processore avvolto corrispondente alla tua macchina.

Questa sezione spiegherà come creare e simulare percorsi utensile a spirale.

Un modo di pensare ai percorsi utensile a spirale è immaginare una striscia di tessuto lunga e stretta. Tale striscia può essere avvolta attorno a un rotolo con una certa angolazione. Per creare un percorso utensile che avvolge il pezzo grezzo più volte, è possibile creare un vettore lungo con una certa angolazione. Tale vettore equivale alla striscia di tessuto quando viene svolta dal rotolo.

Sebbene tale percorso utensile supererà lo spazio di lavoro 2D del lavoro rotativo, grazie al processo di avvolgimento sia durante la simulazione che durante la lavorazione, il percorso utensile rimarrà effettivamente entro i limiti del materiale.

La parte più cruciale della progettazione dei vettori a spirale è determinare l'angolo giusto e la lunghezza della linea che risulterebbe in un dato numero di avvolgimenti. Supponiamo che si voglia modificare il design di una colonna semplice per utilizzare scanalature a spirale, anziché parallele all'asse di rotazione. L'esempio seguente utilizzerà l'avvolgimento delle scanalature 3 volte ciascuna, ma il metodo può essere adattato a qualsiasi altro numero.

Tutti i vettori flauto esistenti tranne uno possono essere rimossi. Seleziona Disegna linea/polilineae inizia una nuova riga facendo clic su un'estremità del flauto esistente. Questa linea deve essere realizzata lungo l'asse avvolto con una lunghezza pari a 3 volte la circonferenza del lavoro. In questo esempio ciò significa digitare 90 nella casella Angolo, digitare y * 3 nella casella Lunghezza e premere =. Se l'asse avvolto non è l'asse Y, ma piuttosto l'asse X, la formula sopra dovrebbe essere x * 3.

Ora si può semplicemente tracciare una linea che collega l'altra estremità del vettore flauto originale e quello appena creato. Utilizzando lo strumento Copia lungo vettori questo singolo flauto può essere copiato nel modo descritto in precedenza. In questo esempio sono state create 4 scanalature a spirale, come si può vedere di seguito.

Vectors used to create spiral flutes

Spiral toolpaths in flat view

Una volta che i vettori della scanalatura sono pronti, il percorso utensile può essere creato nuovamente utilizzando Percorso utensile scanalatura. Una cosa importante da notare è la differenza tra l'aspetto dei percorsi utensile a spirale nella vista avvolta e piatta. Facendo clic su Avvolgimento automaticoè possibile passare dalla vista rotativa avvolta alla vista piatta e viceversa.

Come si può vedere sopra, nella vista piatta i percorsi utensile seguiranno i vettori e si estenderanno oltre i confini del lavoro. D'altra parte la vista avvolta, presentata di seguito, mostrerà i percorsi utensile che si muovono a spirale attorno al pezzo grezzo.

Questa era solo una breve panoramica del flusso di lavoro 2D generale per la lavorazione rotativa. Ricordati di dare un'occhiata anche ai video tutorial dedicati alle lavorazioni rotative, accessibili dal link Tutorial Video Browser al primo avvio dell'applicazione.

Cut2D Desktop può 'avvolgere' percorsi utensile piatti attorno a un cilindro per fornire output alle macchine CNC configurate con un asse rotante/indicizzatore. L'immagine seguente mostra un percorso utensile piatto avvolto attorno a parte di un cilindro.

I percorsi utensile possono essere visualizzati racchiusi nel programma quando la modalità Avvolgimento automatico è attiva.

Cut2D Desktop può anche visualizzare un modello avvolto all'interno del programma disegnando il modello composito ombreggiato avvolto.

Wrapped toolpaths

Cross section of a table leg modeled flat

Toolpath wrapping switched on

Cut2D Desktop ha anche la capacità di disegnare la simulazione del percorso utensile avvolto. Sebbene ciò sia molto utile per avere un'idea di come apparirà il prodotto finito, è importante rendersi conto che la simulazione confezionata potrebbe non essere una rappresentazione accurata al 100% di come apparirà il prodotto finito. Un esempio di potenziale differenza potrebbe verificarsi se si praticassero dei fori nel lavoro rotativo. Nel pezzo reale questi saranno ovviamente solo fori rotondi, nella simulazione avvolta questi potrebbero apparire come ovali distorti a causa del processo di "allungamento" che avviene quando avvolgiamo il modello di simulazione piatto per la visualizzazione.

È importante rendersi conto che esiste un numero enorme di possibili combinazioni di controllore della macchina e orientamenti degli assi per assi rotanti/indexer. Ciò significa che non è pratico per Vectric fornire come standard un post-processore preconfigurato per ogni possibile combinazione. Includiamo alcuni post-processori di wrap nel software che possono essere configurati quando imposti il tuo Configurazione della macchina.

Se devi selezionare un nuovo post, puoi farlo accedendo al menu Salva percorsi utensili . Per fare ciò, fai clic sul pulsante "Gestisci configurazione macchina" come mostrato nell'immagine seguente:

Si aprirà ora un menu in cui puoi premere il pulsante + sotto "Post-processori associati" per accedere a tutti i post-processori disponibili all'interno del software e scegliere il post-processore avvolto appropriato per la configurazione della tua macchina.

Puoi anche fare clic con il pulsante destro del mouse sul post in questo menu e selezionare "Visualizza" per visualizzare il contenuto del post, nel caso in cui avessi bisogno di modificarlo in un secondo momento.

Esaminare questi post può essere utile se hai bisogno di configurare un tuo post. Se Vectric non ha fornito un post standard per la configurazione della macchina, fare riferimento alla Guida alla modifica del post processore accessibile dal menu Aiuto del programma per informazioni su come configurare un post-processore e consultare anche i post rotanti standard forniti da Vectric.

Dovresti anche guardare Foro Vetric per vedere se qualcun altro ha già configurato un post per la tua configurazione o uno simile. Se, dopo aver esaminato queste risorse, non sei ancora sicuro di cosa sia necessario fare per la tua macchina, non esitare a contattare support@vectric.com per ricevere assistenza. Tuttavia, tieni presente che non possiamo garantire di scrivere un post-processore rotativo personalizzato per ogni singola esigenza.

Il post processore è la sezione del programma che converte le coordinate XYZ per i movimenti dell'utensile in un formato adatto a un particolare router o macchina utensile. Questo documento descrive in dettaglio come creare e modificare i file di configurazione che personalizzano l'output del programma per adattarlo a un particolare controllo della macchina.

Di seguito sono riportate le sezioni di un programma tipico che è stato postelaborato sia in G-Code che in HPGL

Uscita codice G

T1 M6

G17

G0 Z4.5000

G0 X0.0000 Y0.0000 S12000 M3

G0 X2.4567 Y7.8342 Z0.2500

G1 Z-0.0500 F5.0

G3 X3.3784 Y8.7559 I0.0000 J0.9218 F66.0

G3 X2.4567 Y9.6777 I-0.9218 J0.0000

G3 X1.5349 Y8.7559 I0.0000 J-0.9218

Uscita HPGL

IN;PA;

PU2496,7960;

PD2496,7960;

AA2496,8896,90.000

AA2496,8896,90.000

AA2496,8896,90.000

AA2496,8896,90.000

PU2496,7960;

PU2496,6096;

I produttori di controllori di macchine spesso personalizzano il formato file richiesto per l'esecuzione dei programmi su una particolare macchina al fine di ottimizzare il controllo per adattarlo alle caratteristiche individuali di quella macchina.

Il post processore Vectric utilizza semplici file di configurazione basati su testo, per consentire all'utente di personalizzare un file di configurazione, qualora lo desideri.

Una sezione in cui è possibile descrivere il post processore e registrare eventuali modifiche al post processore, ogni riga è un commento e inizia con un carattere '+' o un '|' carattere.

+ History

+ Who When What

+ ======== ========== ===========================

+ Tony 14/07/2006 Written

+ Mark 26/08/2008 Combined ATC commands, stop spindle on TC

+================================================

Le dichiarazioni sono degli elementi usati una sola volta, o che hanno valori statici in tutto il file. Scrivere i nomi delle dichiarazioni in maiuscolo per maggiore chiarezza.

Una sezione che descrive come verrà suddiviso l'output di un lungo percorso utensile:

TAPE_SPLITTING=MAX_NUM_LINES LINE_TOL "FILENAME_FORMAT" START_INDEX INDEX_ON_FIRST_FILE

Ad esempio un comando di:

TAPE_SPLITTING=1000 100 "%s_%d.tap" 1 "YES"

porterebbe a...

L'output verrà suddiviso in più file di un massimo di 1000 righe (+ quante righe sono presenti nella sezione piè di pagina del post processore), se esiste uno spostamento di ritrazione dopo la riga 900 (1000 – 100), il file verrà suddiviso a quella mossa. Se il file fosse chiamato "toolpath", i file divisi verrebbero denominati toolpath_1.tap, toolpath_2.tap ecc. Il primo output del percorso utensile sarà "toolpath_ 1.tap" non ci sarà alcun file denominato "toolpath" senza un numero di indice, ( come viene utilizzato INDEX_ON_FIRST_FILE=YES), a meno che il file non fosse lungo meno di 1000 righe, nel qual caso il file non verrebbe diviso.

LINE_ENDING="[13][12]"

Valori decimali dei caratteri aggiunti a ogni riga separata del file elaborato con il Post Processor (Sarà visivamente [13][10]) (Ritorno a capo, avanzamento riga) per ogni controller in grado di leggere un file di testo in formato Windows o MSDOS.

Se si desidera aggiungere numeri di riga al file emesso, il numero della riga corrente sarà aggiunto con la variabile [N]. Il comportamento di tale variabile è controllato dalle seguenti variabili:

I valori per la posizione dell'utensile, le velocità di avanzamento, le velocità del mandrino ecc. vengono inseriti nel file utilizzando variabili. Le variabili vengono utilizzate in tutto il file; le variabili vengono sostituite con il valore corrente per quell'elemento quando il file viene post-elaborato. Ad esempio, le posizioni attuali degli utensili X, Y e Z in qualsiasi momento vengono inserite nel file utilizzando l'output variabile, [X], [Y] e [Z] rispettivamente.

Scrivi i nomi delle variabili in lettere maiuscole per chiarezza.

Una variabile è formattata come segue:

VAR VARIABLE = [VO|WO|CS|VF|MX]

Dove

• VO = Uscita variabile ad esempio X, XF o F.
• WO = Quando viene emesso, A=Sempre, C=Solo se modificato.
• CS = Stringa di caratteri emessa prima del valore .
• VF = Formato valore, determina il formato con cui viene emesso il valore.
• MX = valore moltiplicatore.

Una tipica variabile

1. VAR - Questa riga è una variabile.
2. Nome variabile.
3. Segno di uguale.
4. Parentesi quadra aperta - (inizio dei parametri di formattazione variabili).
5. Etichetta variabile - ovvero etichetta che viene sostituita con il valore della variabile.
6. Barra verticale: separatore dei parametri.
7. A = Valore in uscita sempre, C = Valore in uscita solo quando cambia
8. Barra verticale: separatore dei parametri.
9. Stringa di caratteri da stampare prima del valore della variabile.
10. Barra verticale: separatore dei parametri.
11. Flag di formato opzionali: per i dettagli vedere di seguito.
12. Formato valore: unità e numero di cifre decimali da restituire.
13. Barra verticale: separatore dei parametri.
14. Moltiplicatore di uscita: per i dettagli vedere di seguito.
15. Chiudi parentesi quadra: fine dei parametri di formattazione.

La stringa del valore deve essere formattata come segue:

FORMAT_FLAGS FIELD_WIDTH DECIMAL_SEPARATOR DECIMAL_PLACES

I flag di formattazione sono opzionali e necessari solo per un numero ridotto di controller di cui si tratterà a breve.

Larghezza campo La larghezza del campo rappresenta il numero minimo di caratteri emessi. La larghezza del campo è generalmente impostata su “1”; un valore maggiore è in genere necessario solo se un controller prevede di visualizzare un numero fisso di caratteri per il valore. In tal caso, è possibile inserire un numero maggiore di 1. Il numero inserito assicurerà l’emissione di tale numero di caratteri. Il numero che rappresenta la larghezza del campo comprende il numero intero a virgola mobile del valore di emissione (compreso il carattere di separatore decimale).

Separatore decimale Il carattere di separatore decimale è quasi sempre semplicemente un punto; tuttavia, alcuni controller si aspettano di vedere una virgola (per un esempio di Post Processor che non usa un punto, vedere il file: Heidenhain_inch.pp).

Decimali Il numero di decimali emessi dopo il separatore decimale. I valori sono spesso impostati su 3 per i controller che operano con un sistema metrico, o 4 per quelli che usano i pollici.

È possibile modificare ulteriormente i valori emessi con i flag di formattazione opzionali:

La maggior parte delle variabili dispone di un formato predefinito (visualizzato qui di seguito); per specificare un formato differente, inserire la riga sotto nel Post Processor e modificare i parametri in base al controller.

Il valore moltiplicatore è usato per moltiplicare il valore al fine di emettere un valore differente. I motivi comuni per farlo sono:

Convertire l’emissione predefinita di un Post Processor in pollici da pollici al minuto a pollici al secondo (moltiplicare per 0,01666).

Convertire l’emissione predefinita di un Post Processor metrico da mm al minuto a mm al secondo (moltiplicare per 0,0166).

Trasformare valori negativi in positivi (e viceversa) (moltiplicare per -1).

Convertire l’emissione dell’angolo di un arco da radianti a gradi (moltiplicare per 57,2957795).

Moltiplicare o dividere per un fattore fisso (vale a dire, per produrre un modello in scala 1:4, moltiplicare per 0,25)

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+ Commands output at the start of the file

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begin HEADER

"Commands"

L'intestazione è la posizione per le istruzioni che vengono emesse una volta, all'inizio del file, questi generalmente impostano i comandi modali per il controller.

Ad esempio, l'intestazione potrebbe contenere un comando per visualizzare il nome del file sul controller e una serie di "codici G" per impostare la macchina, ad esempio G20 per dire al controllo che i movimenti sono in pollici, o G21 per dire al controllare che i movimenti siano in millimetri.

Le variabili che potresti voler includere nella sezione dell'intestazione potrebbero includere:

Informazioni sul blocco materiale

• Estensione minima in X = [XMIN]
• Estensione minima in Y = [YMIN]
• Estensione minima in Z = [ZMIN]
• Estensione massima in X = [XMAX]
• Estensione massima in Y = [YMAX]
• Estensione massima in Z = [ZMAX]
• Lunghezza del materiale in X = [XLENGTH]"
• Lunghezza del materiale in Y = [YLENGTH]"
• Profondità del materiale in Z = [ZLENGTH]"

Informazioni sulla posizione iniziale

• Casa X = [XH]
• Casa Y = [YH]
• Inizio Z = [ZH]
• Spazio di gioco rapido o Safe Z = [SAFEZ]

Dettagli del primo strumento da utilizzare.

• Numero utensile = [T]
• Nome strumento = [NOME STRUMENTO]

Velocità di taglio iniziali

• Velocità di avanzamento utilizzata per il taglio e l'immersione nel materiale = [F]
• Velocità di avanzamento mentre l'utensile sta tagliando il materiale = [FC]
• Velocità di avanzamento mentre l'utensile sta penetrando nel materiale = [FP]

I valori effettivi dipendono dalle UNITÀ impostate (vedere Impostazioni file globali). Le impostazioni predefinite sono MM/Minuti o Pollici/Minuti, ma l'output può essere modificato per adattarlo impostando la formattazione appropriata “VAR FEED_RATE”.

Velocità del mandrino

• Velocità del mandrino = [S] Giri/Min.

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+ Commands output at when the Spindle first turns on.

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begin SPINDLE_ON

"Commands"

La sezione Mandrino attivo è stata aggiunta per consentire le operazioni del mandrino e del laser nello stesso post processore invece di avere il comando Mandrino attivo come parte dell'intestazione.

In genere questo avrà solo il comando Mandrino attivo (M03 ad esempio) ma può anche includere un comando di velocità del mandrino [S]

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+ Commands output at toolchange

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begin TOOLCHANGE

"Commands"

Comandi che vengono emessi quando è richiesto un cambio di utensile. Le variabili e i comandi che potrebbero essere utilizzati includono:

• Numero utensile precedente = [TP]
• Numero utensile = [T]
• Nome strumento = [NOME STRUMENTO]
• Nome percorso utensile = [TOOLPATH_NAME]
• Nome percorso percorso utensile = [NOME PERCORSO]
• Nome file percorso utensile = [TP_FILENAME]
• Directory file percorso utensile = [TP_DIR]
• Estensione del percorso utensile = [TP_EXT]
• Velocità del mandrino = [S] Giri/Min.
• M3 M Codice spesso usato per accendere il mandrino (rotazione in senso orario).
• M5 M Codice spesso usato per spegnere il mandrino.

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+ Commands output for a new segment ( new toolpath with current toolnumber)

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begin NEW_SEGMENT

"Commands"

Per un esempio di una sezione NEW_SEGMENT, vedere il file: Mach2_3_ATC_Arcs_inch.pp

Comandi emessi quando un nuovo percorso utensile utilizza l’utensile al momento selezionato, ma magari è richiesta una velocità del mandrino differente, oppure la macchina necessita di istruzioni addizionali.

Non è necessario includere i comandi usati nella sezione NEW_SEGMENT all’interno della sezione TOOLCHANGE, in quanto una sostituzione di utensile richiamerà automaticamente le istruzioni contenute nella sezione NEW_SEGMENT.

Le variabili usate comunemente comprendono:

• Velocità del mandrino = [S] Giri/Min.
• M3 M Codice spesso usato per accendere il mandrino (rotazione in senso orario).
• M5 M Codice spesso usato per spegnere il mandrino.

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+ Commands output for Initial rapid move

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begin INITIAL_RAPID_MOVE

"Commands"

Per un esempio di una sezione INITIAL_RAPID_MOVE, vedere il file: Saom_OSAI_Arc_inch.pp

Comandi emessi all'effettuazione del primo movimento altamente rapido dopo l’intestazione o un cambio di utensile. Sezione non usata per la maggior parte dei Post Processor, ma utile se il primo movimento altamente rapido deve emettere informazioni differenti per i movimenti rapidi successivi. Tale sezione è talvolta necessaria per le varianti HPGL.

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+ Commands output for rapid moves.

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begin RAPID_MOVE

"Commands"

Comandi emessi quando sono richiesti movimenti rapidi.

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+ Commands output for first feed rate move in a series of feed moves.

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begin FIRST_FEED_MOVE

"Commands"

Questa sezione è comunemente usata quando i controller necessitano dell’impostazione della velocità di avanzamento al primo movimento; tale velocità sarà quindi usata per i movimenti di taglio successivi.

Per un esempio di una sezione FIRST_FEED_MOVE, vedere il file: Axyz_Arcs_ATC_inch.pp

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+ Commands output for feed rate moves

+---------------------------------------------------

begin FEED_MOVE

"Commands"

Usati per emettere le informazioni necessarie per ogni movimento, o per tutti i movimenti di avanzamento, fato salvo per il primo, nel caso in cui sia presente una sezione FIRST_FEED_MOVE nel Post Processor.

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+ Commands output for the first clockwise arc move in a series of cw arc moves

+---------------------------------------------------

begin FIRST_CW_ARC_MOVE

"Commands"

Simile alla sezione FIRST_FEED_MOVE, ma relativa ai segmenti ad arco in senso orario. Questa sezione è comunemente usata quando i controller necessitano dell’impostazione della velocità di avanzamento per il primo segmento ad arco; tale velocità sarà quindi usata per i movimenti ad arco successivi nella stessa direzione.

Per un esempio di una sezione FIRST_CW_ARC_MOVE, vedere il file: Centroid_Arcs_inch.pp

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+ Commands output for clockwise helical arc plunge move in a series of moves.

+---------------------------------------------------

begin FIRST_CW _HELICAL_ARC_MOVE

"Commands"

Simile alla sezione FIRST_CW_ARC_MOVE, ma relativa agli spostamenti eseguiti anche in Z. Le velocità di avanzamento emesse derivano dalla velocità di affondamento specificata per l’utensile.

Per un esempio di una sezione CW_HELICAL_ARC_PLUNGE_MOVE, vedere il file: Mach2_3_ATC_Arcs_inch.pp

+---------------------------------------------------

+ Commands output for clockwise helical arc move in a series of moves.

+---------------------------------------------------

begin FIRST_CW_HELICAL_ARC_MOVE

"Commands"

Simile alla sezione FIRST_CW_ARC_MOVE, ma relativa agli spostamenti eseguiti anche in Z.

Per un esempio di una sezione CW_HELICAL_ARC_MOVE, vedere il file: Mach2_3_ATC_Arcs_inch.pp

+---------------------------------------------------

+ Commands output for clockwise arc moves.

+---------------------------------------------------

begin CW_ARC_MOVE

"Commands"

Simile alla sezione FEED_MOVE, ma per segmenti di arco in senso orario.

Per un esempio di sezione CW_ARC_MOVE, vedere il file: Centroid_Arcs_inch.pp

+---------------------------------------------------

+ Commands output for clockwise helical arc moves

+---------------------------------------------------

begin CW_HELICAL_ARC_MOVE

"Commands"

Simile alla sezione CW_ARC_MOVE, ma relativa agli spostamenti eseguiti anche in Z.

Per un esempio di una sezione CW_HELICAL_ARC_MOVE, vedere il file: Mach2_3_ATC_Arcs_inch.pp

+---------------------------------------------------

+ Commands output for the first counter-clockwise arc move in a series of ccw arc moves.

+---------------------------------------------------

begin FIRST_CCW_ARC_MOVE

"Commands"

Simile alla sezione FIRST_FEED_MOVE, ma relativa ai segmenti ad arco in senso antiorario. Questa sezione è comunemente usata quando i controller necessitano dell’impostazione della velocità di avanzamento per il primo segmento ad arco; tale velocità sarà quindi usata per i movimenti ad arco successivi nella stessa direzione.

Per un esempio di una sezione FIRST_CCW_ARC_MOVE, vedere il file: Centroid_Arcs_inch.pp

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+ Commands output for counter- clockwise helical arc plunge move in a series of moves.

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begin FIRST_CCW_HELICAL_ARC_MOVE

"Commands"

Simile alla sezione FIRST_CCW_ARC_MOVE, ma relativa agli spostamenti eseguiti anche in Z. Le velocità di avanzamento emesse sono comprese nel range di affondamento specificato per l'utensile.

CCW_HELICAL_ARC_PLUNGE_MOVE, v: Mach2_3_ATC_Arcs_inch.pp

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+ Commands output for first counter-clockwise helical arc move in a series of moves.

+---------------------------------------------------

begin FIRST_CCW_HELICAL_ARC_MOVE

"Commands"

Simile alla sezione FIRST_CCW_ARC_MOVE, ma relativa agli spostamenti eseguiti anche in Z.

Per un esempio di una sezione CCW_HELICAL_ARC_MOVE, vedere il file: Mach2_3_ATC_Arcs_inch

+---------------------------------------------------

+ Commands output for counter-clockwise arc moves.

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begin CCW_ARC_MOVE

"Commands"

Simile alla sezione FEED_MOVE, ma relativa ai segmenti ad arco in senso antiorario.

Per un esempio di una sezione CCW_ARC_MOVE, vedere il file: Centroid_Arcs_inch.pp

+---------------------------------------------------

+ Commands output for counter-clockwise helical arc moves

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begin CCW_HELICAL_ARC_MOVE

"Commands"

Simile alla sezione FIRST_CCW_ARC_MOVE, ma relativa agli spostamenti eseguiti anche in Z.

Per un esempio di una sezione CCW_HELICAL_ARC_MOVE, vedere il file: Mach2_3_ATC_Arcs_inch

Il piè di pagina è la sezione del Post Processor riservate alle istruzioni che sono inviate al controller alla fine di un file. Può trattarsi di istruzioni per riportare l’utensile nella posizione iniziale, per spegnere il mandrino o disattivare l'alimentazione delle trasmissioni.

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+ Commands output at the end of the file

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begin FOOTER

"Commands"

Le variabili usate comunemente comprendono:

• G00 [XH] [YH] [ZH] Ritorno rapido alla posizione iniziale X,Y,Z.
• M05 M Codice spesso usato per spegnere il mandrino.
• M30 M Codice spesso usato per indicare la fine del file.

La sezione Mandrino attivo viene utilizzata dopo l'intestazione e consente di utilizzare i comandi Mandrino attivo in una combinazione fresatura/post processore laser.

Se nell'intestazione vengono utilizzati comandi Spindle on, questo blocco non deve essere incluso.

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+ Commands output at the end of the file

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begin SPINDLE_ON

"Commands"

Le variabili usate comunemente comprendono:

• M3 per mandrino acceso
• [S] Per la velocità del mandrino

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+ Commands output when the cutter's power is set

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begin JET_TOOL_POWER

"Commands"

Per un esempio di una sezione JET_TOOL_POWER, vedere il file: Grbl.pp

Comandi emessi quando la potenza è impostata in associazione con un “utensile” a laser.

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+ Commands output when the cutter's power is turned ON

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begin JET_TOOL_ON

"Commands"

Per un esempio di una sezione JET_TOOL_ON, vedere il file: Grbl.pp

Comandi emessi all’accensione dell’utensile a getto. È generalmente equivalente a SPINDLE_ON, ma è in genere emesso alla fine di un movimento di affondamento, quanto il taglierino laser è già all’altezza di taglio prevista, invece che prima del movimento di affondamento, come richiesto da un taglierino basato su mandrino.

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+ Commands output when the cutter's power is turned OFF

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begin JET_TOOL_OFF

"Commands"

Per un esempio di una sezione JET_TOOL_OFF, vedere il file: Grbl.pp

Comandi emessi allo spegnimento dell’utensile a getto.

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+ Commands output when feed rate changes

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begin FEED_RATE_CHANGE

"Commands"

Per un esempio di una sezione FEED_RATE_CHANGE, vedere il file: Gravograph_IS200.pp

Comandi emessi alla modifica della velocità di avanzamento. Questa sezione non è usata di frequente, in quanto molti controller accetteranno le modifiche alle velocità di avanzamento aggiunte ad altre istruzioni, ma talvolta usate con varianti HPGL.

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+ Commands output for the First Plunge Move, in a series of plunge moves.

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begin FIRST_PLUNGE_MOVE

"Commands"

Per un esempio di una sezione FIRST_PLUNGE_MOVE, vedere il file: Holz-Her_7123_ATC_Arcs_mm.pp

Questa sezione è usata di frequente nelle macchine che non supportano pienamente il movimento 3D simultaneo, ad esempio, l’asse Z non è in grado di muoversi con la stessa velocità dell’asse X e Y. È inoltre possibile usare questa sezione per includere comandi che si desidera emettere al primo movimento di affondamento. Ad esempio, comandi di accensione di una torcia al plasma. Affondamenti multipli saranno in genere emessi entro un movimento in rampa, per cui questo comando sarebbe utile per i comandi che accelerano automaticamente tra i tagli e laddove è necessario specificare istruzioni come velocità e avanzamento rivisti per il movimento di affondamento, e tali istruzioni non sono necessarie per i movimenti di affondamento successivi durante l’operazione di rampa.

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+ Commands output for Plunge Moves

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begin PLUNGE_MOVE

"Commands"

Per un esempio di una sezione PLUNGE_MOVE, vedere il file: Burny_arc_inch.pp

Questa sezione è usata di frequente nelle macchine che non supportano pienamente il movimento 3D simultaneo, ad esempio, l’asse Z non è in grado di muoversi con la stessa velocità dell’asse X e Y. È inoltre possibile usare questa sezione per includere comandi che si desidera emettere a ogni movimento di affondamento. Ad esempio, comandi di accensione di una torcia al plasma.

+---------------------------------------------------

+ Commands output for Retract Moves

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begin RETRACT_MOVE

"Commands"

Per un esempio di una sezione RETRACT _MOVE, vedere il file: Burny_arc_inch.pp

È inoltre possibile usare questa sezione per includere comandi per spegnere una torcia al plasma.

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+ Commands output for Dwell Commands

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begin DWELL_MOVE

"Commands"

Per un esempio di una sezione DWELL_MOVE, vedere il file: Mach2_3_Arcs_inch.pp

Questo comando è stato introdotto a partire da VCarve Pro 7.5 e Aspire 4.5. Viene usato con un percorso utensile foratura, laddove un tempo di permanenza è stato specificato nel programma. Se questa sezione non è definita, i comandi di permanenza sono ignorati, ma il resto del percorso utensile foratura sarà emesso normalmente. La variabile DWELL è illustrata nella sezione Variabili.

È possibile emettere la maggior parte dei caratteri all’interno delle dichiarazioni di emissione del Post Processor; tuttavia, alcuni caratteri hanno un significato speciale nei file di configurazione del Post Processor e non è possibile emetterli direttamente.

Si tratta delle parentesi quadre [] e delle virgolette “. Potrebbe essere necessario emettere uno di tali caratteri nel file di output.

Se si desidera emettere uno di tali caratteri, è possibile farlo racchiudendo il decimale equivalente del valore ASCII del carattere speciale che si desidera emettere tra parentesi quadre, come mostrato qui di seguito. È inoltre possibile usare questo metodo per inserire un valore ASCII qualsiasi, persino caratteri non stampabili.

• [91] Emette una parentesi quadra sinistra.
• [93] Emette una parentesi quadra destra.
• [34] Emette le doppie virgolette.
• [13] Emette un carattere di invio.
• [10] Emette un avanzamento riga.

Per un esempio di file che usa caratteri speciali, vedere: Biesse_Rover_Arcs_mm.pp

Nella maggior parte dei casi, il modo più rapido e semplice per produrre un post processore personalizzato adatto al proprio controller sarà quello di modificare un post processore esistente. Per fare ciò, crea prima un semplice file di test che puoi utilizzare per testare l'output del tuo post processore. Un file semplice potrebbe essere costituito da una linea e due cerchi. Produrre percorsi utensile con profilo di taglio poco profondo per ciascuna delle forme, lavorando "Sulla" linea, "All'interno" di uno dei cerchi e "All'esterno" dell'altro cerchio.

Salva un percorso utensile utilizzando il post processore di base e dagli un'occhiata utilizzando il tuo editor di testo preferito. Di seguito è riportato un esempio del file di test pubblicato utilizzando il post processore "G-Code Arcs (inch) (*.tap)". L'esempio seguente viene visualizzato utilizzando il popolare editor Notepad ++.

Per il nostro esempio, aggiungeremo una sezione di cambio utensile a questo post processore. Vai all'opzione Configurazione macchina nel menu della macchina.

Nella sezione Post Processor associato, fai clic sull'icona (+) e scorri l'elenco verso il basso per individuare il tuo Post Processor nell'elenco.
Fai clic destro su di esso e seleziona Personalizzare
Una nuova copia del Post Processor apparirà in cima all'elenco con l'icona di una penna accanto ad essa.

Fai clic con il tasto destro su questa copia e seleziona Aprire la destinazione del file

Questo aprirà la cartella Windows con il file .pp Post Processor stesso che potrai quindi modificare direttamente se hai bisogno di regolare i comandi per adattarli la configurazione particolare della tua macchina. Questi file .pp Post Processor possono essere modificati in qualsiasi software di editor di testo standard

Per aggiungere una sezione Cambio Utensile al post processore, sarà necessario consultare la documentazione per il controllo della macchina utensile (o software di controllo). Per questo esempio, assumeremo che le istruzioni da aggiungere per eseguire un cambio utensile per la tua particolare macchina utensile siano le seguenti:

• M05 Istruzione per spegnere il mandrino prima del cambio utensile.
• M0 Istruzione per riportare l'utensile esistente nel portautensile.
• M06TTool_Number n Istruzione per selezionare il nuovo utensile Tool_Number n
• G43HTool_Number n Istruzione per il controllo da utilizzare Offset lunghezza utensile per l'utensile n
• Sxxx M03 Imposta la velocità del mandrino su xxx; Accendere il mandrino (rotazione in senso orario).

Se il sistema operativo del computer è Microsoft Vista e il Controllo dell'accesso dell’utente è attivato, copiare o spostare il Post Processor che si sta modificando dalla cartella PostP in una all’interno dell’area utenti.

La prima cosa da modificare nel file è la sezione Commento sulla cronologia, così da avere un record delle modifiche apportate.

Successivamente, modificare il POST_NAME per indicare che il Post Processor emette comandi Automatic Tool Change (ATC); il nuovo post sarà visualizzato come “G-Code ATC Arcs (inch)(*.tap)” nell’elenco dei Post Processor.

Successivamente, aggiungere una sezione di sostituzione dell’utensile che comprenderà le istruzioni. L’ubicazione della nuova sezione all’interno del file non è importante; tuttavia, un buon punto in cui inserirla è tra le sezioni Intestazione e Movimento rapido.

Aggiungere delle righe di commento in cima alla nuova sezione (iniziando con il carattere +) per descrivere la sezione e facilitare la lettura dell’intero file. Successivamente, inserire la riga “begin TOOLCHANGE” per istruire il Post Processor che occorre emettere le seguenti istruzioni a ogni sostituzione di utensile (fatto salvo per la selezione iniziale dell’utensile, i cui comandi sono contenuti nella sezione sull’intestazione).

Il prossimo passo consiste nell’inserire le istruzioni necessarie, racchiuse tra doppie virgolette. La “[T]” nella terza e quarta riga di istruzione del nostro esempio sarà sostituita con il numero di utensile durante il post processing del file. La “[S]” nella quinta riga sarà sostituita con la velocità del mandrino dell’utensile.

Infine, occorrerà salvare le modifiche apportate al fine; poiché si ha cambiato il POST_NAME, salvare il file con un nuovo nome, ad esempio “GCODE_ATC_Arcs_inch.pp”

Se il sistema operativo del computer è Microsoft Windows 7 o Microsoft Vista e il Controllo dell'accesso dell’utente è attivato, copiare il file modificato nuovamente nella cartella “PostP".

Per testare il nuovo Post Processor, se il software è in esecuzione, riavviarlo.

In caso di errori di sintassi nel Post Processor, sarà visualizzato un errore simile all’immagine seguente all'avvio del software, e il Post Processor modificato non sarà visualizzato nell’elenco a discesa dei file di configurazione del Post Processor. Sarà necessario correggere gli errori e riavviare il software.

Se non sono visualizzati errori all’avvio del software, aprire il file di test e salvare uno o più dei percorsi utensili di prova.

Selezionare il Post Processor nell’elenco a discesa della configurazione del Post Processor, e premere “Salva percorso/i utensile/i”.

Prendere in esame il file appena salvato in un editor di testo.

Se il contenuto del file è soddisfacente, provarlo nella macchina.

Prendere tutte le precauzioni necessarie quando si esegue l’output da un Post Processor modificato per la prima volta.

L'estensione del file prodotta automaticamente dal post processore può essere modificata nella finestra di dialogo "Salva con nome", quando si fa clic sul pulsante "Salva percorso utensile".

Tuttavia, anziché modificare l'estensione del file ogni volta. È più conveniente modificare in modo permanente l'estensione del file prodotto dal post processore.

Per fare questo:

Per il nostro esempio, aggiungeremo una sezione di cambio utensile a questo post processore. Vai all'opzione Configurazione macchina nel menu della macchina.

Nella sezione Post Processor associato, fai clic sull'icona (+) e scorri l'elenco verso il basso per individuare il tuo Post Processor nell'elenco.
Fai clic destro su di esso e seleziona Personalizzare
Una nuova copia del Post Processor apparirà in cima all'elenco con l'icona di una penna accanto ad essa.

Fai clic con il tasto destro su questa copia e seleziona Aprire la destinazione del file

Questo aprirà la cartella Windows con il file .pp Post Processor stesso che potrai quindi modificare direttamente se hai bisogno di regolare i comandi per adattarli la configurazione particolare della tua macchina. Questi file .pp Post Processor possono essere modificati in qualsiasi software di editor di testo standard

Modificare il Post Processor con l’editor di testo normalmente usato.

Se il sistema operativo del tuo computer è Microsoft Windows 7 o Microsoft Vista e il controllo dell'accesso utente è abilitato, copia o sposta il Post Processor che stai modificando dalla cartella PostP in una cartella sotto l'area utente.

Cerca le due righe seguenti nel file di configurazione del post processore che iniziano con:

POST_NAME =

FILE_EXTENSION =

e modificarli di conseguenza.

Ad esempio, se si desidera modificare l'estensione del file prodotto dal post processore “G Code ATC (pollici)(*.tap)” da “.tap” a “.nc”. Quindi modifica le righe:

POST_NAME = "G Code ATC (inch) (*.tap)"

FILE_EXTENSION = "tap"

per farli leggere:

POST_NAME = "G Code ATC (inch) (*.nc)"

FILE_EXTENSION = "nc"

Salva le modifiche al tuo file. Se il sistema operativo del tuo computer è Microsoft Windows 7 o Microsoft Vista e il controllo dell'accesso utente è abilitato, copia il file che hai modificato nella cartella "PostP".

Per testare il nuovo post processore, se il software è in esecuzione, riavviare il software. Se sono presenti errori di sintassi con il post processore, all'avvio del software verrà visualizzato un errore simile all'immagine seguente, il post processore che hai modificato non verrà visualizzato nell'elenco a discesa dei file di configurazione del post processore. Sarà necessario correggere eventuali errori e riavviare il software.

Se non sono visualizzati errori all’avvio del software, aprire il file di test e salvare uno o più dei percorsi utensili di prova.

Selezionare il Post Processor nell’elenco a discesa della configurazione del Post Processor, e premere “Salva percorso/i utensile/i”.

Prendere in esame il file appena salvato in un editor di testo.

Se il contenuto del file è soddisfacente, provarlo nella macchina.

Prendere tutte le precauzioni necessarie quando si esegue l’output da un Post Processor modificato per la prima volta.

Creare sempre una copia sicura del Post Processor che si sta modificando, in caso sia necessario ripartire da zero.

Se si utilizza un elaboratore di testi, come Microsoft Word, per modificare un Post Processor, accertarsi di salvare il file come testo normale. Il file non deve contenere informazioni di formattazione.

Se si modificano Post Processor in cui computer con installato Microsoft Windows 7 o Microsoft Vista, non modificare i file direttamente nella cartella “Programmi\Cartella del prodotto\PostP”. Modificare sempre il file nell’area utenti e copiare il file modificato in “Programmi\Cartella del prodotto\PostP”.

Usare i commenti quando si apportano modifiche; un commento è un testo segue un carattere + o | . I commenti non saranno eseguiti dal programma, ma possono aiutare a documentare le modifiche apportate e a renderle comprensibili in futuro.

Tutte le righe sulle istruzioni deve essere racchiuse tra virgolette.

Se possibile, usare un elaboratore di testi che fa uso di numeri di riga, così de semplificare il debug del Post Processor in caso di errori nel file. Il programma verificherà i Post Processor presenti nella cartella PostP all’avvio del programma. Se il file contiene degli errori di sintassi, sarà visualizzato un messaggio di errore, indicante il numero della riga del primo errore rilevato.

Una volta modificato un Post Processor, creare una copia sicura dello stesso. Se si installa una versione successiva del prodotto Vectric utilizzato, ricordarsi di copiare il Post Processor modificato nella cartella PostP della nuova versione del software. Inoltre, selezionare il Post Processor modificato la prima volta che si salva un percorso utensile (il software ricorderà la selezione per le azioni successive).

Se si installa un’altra versione del software o si esegue l’upgrade della versione, ricordarsi di copiare copie sicure dei Post Processor modificati nella cartella PostP della nuova versione. Accertarsi di selezionare il Post Processor corretto la prima volta che si esegue la post-elaborazione di un file con la nuova versione del software.

Per le versioni successive del software (a partire dalla V5.5). I Post Processor dovrebbero essere accessibili dall’applicazione, facendo clic su “File > Apri cartella Dati applicazioni\PostP”.

È possibile creare un elenco personalizzato di Post Processor copiando solo i Post Processor desiderati in “File > Apri cartella Dati applicazioni\My_PostP”. Se sono presenti file .pp nella cartella “My_PostP”, nell’elenco a discesa dei Post Processor saranno visualizzati solo i Post Processor presenti in tale cartella.